Hoe IPTE en Siemens samen bouwen aan de fabriek van de toekomst
06-10-2021
Hebt u zich ooit afgevraagd hoe Siemens-componenten worden gemaakt? Sinds de zomer van 2021 produceren onze fabrieken in het Duitse Fürth en het Britse Congleton Siemens-technologie met behulp van … machines die gebruikmaken van Siemens SIMATIC-controllers. Die bijzondere situatie is het resultaat van een boeiend nieuw proefproject met IPTE Factory Automation. Dankzij een nooit geziene integratie op de werkvloer zal het project verstrekkende gevolgen hebben voor elektronicaproducenten wereldwijd.
IPTE is gespecialiseerd in de ontwikkeling van standaard PCB-productiemachines en automatiseringsoplossingen voor de auto-, telecom- en elektronicasector. Het bedrijf met hoofdzetel in Genk (België) heeft kantoren en productiesites in Duitsland, Frankrijk, Portugal, Spanje, Roemenië, Estland, Mexico, Brazilië, de VS en China. IPTE staat bekend om zijn strikte kwaliteitsnormen, tijdige levering en responsieve klantenservice.
Diepgaande integratie
Eerder werkten IPTE en Siemens Belux al samen aan enkele kleine projecten. “We wilden onze relatie met IPTE al langer verder uitbouwen”, zegt OEM-accountmanager Tom De Wilde. “De omstandigheden waren echter nooit ideaal. Vorig jaar besloten we het IPTE-team uit te nodigen in ons ‘Concept Center 4 Industries’ in Huizingen om te praten over onze gedeelde visie op de toekomst van productie, digitalisering en slimme fabrieken.”
Antonio Rodrigues, algemeen directeur bij IPTE Genk, herinnert zich dat bezoek nog goed: “We waren onmiddellijk gefascineerd door Siemens’ kijk op de toekomst, hun ambities en de technologieën die ze presenteerden. De digital twin technologie heeft echt onze ogen geopend. Wat me het meest opviel, was de perfecte aansluiting bij de kernwaarden van IPTE en onze wens om de maakindustrie voor te bereiden op de toekomst en onze klanten te helpen succes te boeken in de snel veranderende wereld. De essentie van die visie? Een betere integratie die leidt tot efficiëntie in de engineering. Denk aan meer doen in minder tijd en inbedrijfstellingskosten voorkomen via het principe ‘first time right’. Dankzij de oplossingen van Siemens kon die visie werkelijkheid worden.”
De daad bij het woord
Ondanks het wederzijdse enthousiasme vonden Antonio en collega’s dat er nog iets ontbrak. “Bij IPTE zijn we ervan overtuigd dat werken met kleine, doorslaggevende stappen de juiste weg naar de toekomst is”, legt hij uit. “We besloten dan ook dat als we dit echt wilden doen, we het goed moesten doen. Dergelijke veranderingen hebben immers een grote impact op zowel engineering als de serviceafdelingen. We moeten ervoor zorgen dat we het bedrijf niet verlammen.”
Tom is het daarmee eens: “Op een bepaald moment zagen we een unieke mogelijkheid om het te laten werken die gunstig was voor zowel IPTE als Siemens. Er waren enkele nieuwe projecten gepland op onze PCB-productielijnen in de fabrieken van Fürth (Duitsland) en Congleton (VK). Als IPTE die machines zou uitrusten met Siemens-technologie, zouden ze meteen ook de opdracht binnenhalen. Op die manier konden we de ultieme klant-leveranciersrelatie creëren, waarbij IPTE zowel klant als leverancier is van Siemens, en omgekeerd. Dat bewijst niet alleen dat we het volste vertrouwen hebben in onze eigen producten, het legt ook een stevige basis voor verdere activiteiten tussen beide bedrijven.”
“Bovendien helpt deze ervaring ons om te beslissen of we de Siemens-technologie verder willen ontwikkelen tot een belangrijk onderdeel van onze gestandaardiseerde machines voor printplatenproductie”, voegt Antonio eraan toe. “Tegelijk stelt het ons in staat om de digitale visie van Siemens te integreren in onze eigen manier van werken bij IPTE. Met de digital twin technologie kunnen we onze klanten bijvoorbeeld een volledig beeld geven van hun machine en het potentieel ervan, vóór ze alles in werkelijkheid implementeren. Het spreekt voor zich dat alle betrokkenen hiermee veel tijd en geld besparen.”
Analyseren, isoleren, vervangen
Een van de belangrijkste onderdelen vervangen in standaardproductiemachines gebeurt niet van de ene op de andere dag. Voor Antonio’s team betekent dit een zorgvuldige, stapsgewijze aanpak en rekening houden met zowel operationele als zakelijke elementen. Antonio: “We analyseren onze machines één voor één en isoleren de componenten die kunnen worden vervangen door Siemens-componenten die voor dezelfde prijs evenwaardige of betere prestaties bieden.”
Met de nieuwe productiecellen in Fürth en Congleton willen we aantonen dat de Siemens-systemen flexibel, betrouwbaar en krachtig genoeg zijn voor opbouwmontage – een zeer gespecialiseerde stap in de productie van printplaten. “Tegelijk willen we laten zien hoeveel de uiteindelijke assemblageactiviteiten in de elektronicafabriek kunnen profiteren van een hoger integratieniveau”, voegt Antonio eraan toe.
Voorbereiden op een digitale toekomst
“Bij Siemens mogen we vertrouwen op technologieën die worden ontwikkeld met een digitaliseringsmentaliteit”, zegt Antonio. “Zo spelen we in op de groeiende behoefte van onze klanten aan digitale en virtualisatieoplossingen.
“Of we het nu leuk vinden of niet, de wereld gaat een bepaalde kant op. Je kunt de machine bouwen, maar je moet de klant ervan overtuigen dat aan zijn behoeften wordt voldaan. Oplossingen als digital twins maken dat mogelijk. En dan zijn er de digitale diensten, die een steeds belangrijkere rol spelen in de moderne productie. Ik ben ervan overtuigd dat dit partnerschap tussen Siemens en IPTE een katalysator kan zijn voor een groeiend aantal fabrikanten om de logica van Industry 4.0 over te nemen.”
Contact: Tom De Wilde – tom.de_wilde@siemens.com
Abonneer je op onze nieuwsbrief
Blijf op de hoogte en meld je hier aan voor onze nieuwsbrief.