Een Totally Integrated Automation project voor Rockfon

Rockfon uit Wijnegem, onderdeel van bouwmaterialengigant ROCKWOOL Group, produceert brandveilige en akoestische systeemplafonds. In Wijnegem rollen de plafondprofielen van de band. Die worden vervolgens handmatig in kartonnen dozen gestopt, een niet te onderschatten arbeidsintensieve job.
 

“De tijd was rijp om de verpakkingsfase van een van onze populairste productielijnen onder handen te nemen”, aldus Martine Steenaerts, process engineer bij Rockfon. Ze belde naar ACE Ingenieurs- & Adviesbureau uit Lummen, een integrator die al 15 jaar kind aan huis is in Wijnegem. “Een mooie kans om een inpakmachine te bouwen met spitstechnologie”, reageerde Koen Aerts, projectleider automatisering bij ACE.

Rockfon had een kleinere verpakking voor zijn topproduct nodig. De wetgeving rond hef- en tilbewegingen legde lagere maximumgewichten op, en bovendien werkte Rockfon in Scandinavië al een hele tijd met kleinere verpakkingen. De verpakkingsfase bestond uit repetitief en fysiek belastend werk voor operatoren. Dit stadium kon geautomatiseerd worden met behulp van een ‘slimme’ inpakmachine. Daarnaast moest de hele productielijn ergonomischer en efficiënter beheerd worden.
 

Rockfon wilde het hele productieproces automatiseren, om alles van begin (profielvorming) tot eind (stapelen van dozen) naadloos te laten samenwerken. Ze hoopten één technologieprovider te vinden die de volledige aandrijftrein kon beheren. De automatisering van het inpakproces was echter niet evident: complexe manoeuvres die een hand moeiteloos maakt (zoals iets in een doos steken) zijn moeilijk te vertalen naar een automatisch mechanisch proces voor een machine. De aansturing van de bestaande profielvormingsmachine, die nog grotendeels uit een relaissturing bestond, moest worden omgebouwd tot een PLC-sturing en logischerwijs geïntegreerd worden in de totale automatisering van de productielijn. De inpakmachine had nood aan servicemogelijkheden op afstand, maar kon niet worden gekoppeld aan het bedrijfsnetwerk.

Rockfon had een kleinere verpakking voor zijn topproduct nodig. De wetgeving rond hef- en tilbewegingen legde lagere maximumgewichten op, en bovendien werkte Rockfon in Scandinavië al een hele tijd met kleinere verpakkingen. De verpakkingsfase bestond uit repetitief en fysiek belastend werk voor operatoren. Dit stadium kon geautomatiseerd worden met behulp van een ‘slimme’ inpakmachine. Daarnaast moest de hele productielijn ergonomischer en efficiënter beheerd worden.
 

Rockfon wilde het hele productieproces automatiseren, om alles van begin (profielvorming) tot eind (stapelen van dozen) naadloos te laten samenwerken. Ze hoopten één technologieprovider te vinden die de volledige aandrijftrein kon beheren. De automatisering van het inpakproces was echter niet evident: complexe manoeuvres die een hand moeiteloos maakt (zoals iets in een doos steken) zijn moeilijk te vertalen naar een automatisch mechanisch proces voor een machine. De aansturing van de bestaande profielvormingsmachine, die nog grotendeels uit een relaissturing bestond, moest worden omgebouwd tot een PLC-sturing en logischerwijs geïntegreerd worden in de totale automatisering van de productielijn. De inpakmachine had nood aan servicemogelijkheden op afstand, maar kon niet worden gekoppeld aan het bedrijfsnetwerk.