FFP2-Schutzmasken „Made in Germany, Made by Mittelstand"

Innovationsfreude - vom Maschinenbau zur Schutzmaskenproduktion

Erfahrung trifft auf Innovationsfreude – vom Maschinenbau zur Schutzmaskenproduktion

Seit mehr als zwei Jahrzehnten verwirklicht die Schneider Technologies GmbH + Co. KG aus Lennestadt industrielle Maschinenbaulösungen für Kunden unterschiedlicher Branchen. Als in der ersten Welle der Corona-Pandemie in Deutschland Schutzkleidung rar war, entwickelte der Mittelständler eine eigene partikelfiltrierende Atemschutzmaske nach FFP2-Standard und die dafür benötigte Produktionstechnik.
Wir wollten das Fundament für eine nachhaltige Versorgung der Bevölkerung mit FFP2-Masken legen und haben dabei ausschließlich auf Komponenten aus Deutschland gesetzt. Dadurch mussten wir nicht nur neue Entwicklungs- und Vertriebswege, sondern auch ein alternatives Finanzierungskonzept finden.
Stephan Schneider, Geschäftsführer Schneider Technologies GmbH + Co. KG

Für den Aufbau der Schutzmaskenproduktion im Eilzugtempo kooperierte der Maschinenbauer aus dem Sauerland mit renommierten Hochschulen und Forschungsinstituten. Und da die Corona-Krise noch einmal deutlich gemacht hat, wie instabil globale Lieferketten plötzlich sein können, kamen für die neue Fertigungsanlage nur Komponenten „made in Germany“ infrage. Als diese sehr schnell beschafft und zu einer funktionierenden vollautomatischen Lösung zusammengebaut waren, konnte mit der Herstellung von jährlich bis zu 100 Millionen nach deutschen Standards zertifizierten Masken zügig begonnen werden.

 

Von der neuen Geschäftsidee profitiert der mittelständische Automatisierungsspezialist in mehrfacher Weise: So konnten einerseits in wirtschaftlich schwierigen Zeiten Arbeitsplätze erhalten und neu geschaffen werden. Zum anderen lässt sich die Anlage auch weltweit an andere Maskenhersteller als Serienprodukt verkaufen und der Sondermaschinenbauer kann seine Kompetenz bei der Konstruktion kundenspezifischer Anlagen beweisen. Und nicht zuletzt dient eine zuverlässige Maskenproduktion im eigenen Land dem Schutz und der Gesundheit der Bevölkerung. 

Der Weg von Schneider Technologies führte aber nicht nur weg von der globalisierten Produktion, hin zu nachhaltigen und regionalen Lieferketten. Er ging auch hin zu alternativen und flexiblen Finanzierungsmodellen, um das Projekt überhaupt zum Laufen zu bringen. Die notwendige Investition in Höhe von mehr als fünf Millionen Euro konnte nur über Fördergelder des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie und durch eine liquiditätsschonende Finanzierungslösung von Siemens Financial Services erbracht werden.

 

Beim Einkauf der erforderlichen Siemens-Komponenten – etwa für Motoren, Antriebstechnik und Steuerung – nutzten die Tüftler aus Lennestadt das Modell „Extended Payment Terms“ (EPT) von Siemens Financial Services. Es bietet automatisierte Finanzierungsmodalitäten mit einer effektiven Zahlungszielverlängerung von bis zu 180 Tagen mit flexibler Rückzahlungsmöglichkeit. Die Einrichtung des Einkaufsrahmens erfolgte innerhalb weniger Tage. Dank nahtloser Einbindung in den Siemens-Bestellprozess kann bei jeder einzelnen Bestellung entschieden werden, ob die Zahlungszielverlängerung genutzt werden soll.

Mit diesem attraktiven Instrument zur Cashflow-Steuerung bleibt der Kunde bankenunabhängig und entscheidet selbst, bei welcher Bestellung er das Modell EPT einsetzen will. Vor allem wenn für die Herstellung komplexer Produkte in großem Umfang Waren und Komponenten eingekauft und – lange bevor sich die fertigen Erzeugnisse verkaufen lassen und Umsatz generieren – bezahlt werden müssen, kann damit die Kapitalbindung und Belastung von Liquidität und Kreditlinien reduziert werden.

 

Bei Schneider Technologies konnten damit die Rückzahlungszeiträume während der Konstruktion der neuen Fertigungsanlage überbrückt werden, wodurch genügend Liquidität und weiterer Handlungsspielraum für das Anlaufen der FFP2-Maskenproduktion erhalten blieb. Mit Erfolg: Der sauerländische Mittelständler ist heute auf diesem Gebiet weltweit führend in Sachen Innovation, Automatisierungsgrad und Leistungsfähigkeit. Und er konnte bereits im ersten Jahr auf seiner neu entwickelten Produktionsanlage die volle Kapazitätsauslastung fahren.

Die Zukunft gehört den Machern, die aus der Krise eine Chance machen.
Stephan Schneider, Geschäftsführer Schneider Technologies GmbH + Co. KG
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