Co-Creation und Automatisierung helfen im Kampf gegen COVID-19

Leighton Asia baut einen 8 km langen Abwassertunnel als Teil des Deep Tunnel Sewerage System (DTSS) Phase 2 Projekts in Singapur. Was für sich bereits eine große Herausforderung darstellt, wird während einer weltweiten Pandemie nicht einfacher. Aus diesem Grund haben die Standortleiter nach einer Möglichkeit gesucht, ihre wertvollen Ressourcen effizienter zu nutzen. In Zusammenarbeit mit Siemens wurde nun eine Lösung entwickelt, mit der die Abläufe beim Antigen-Schnelltest (AST) auf COVID-19 im Unternehmen automatisiert werden.

Ich will mehr über SIMATIC HMI - Efficient to a new level erfahren

Kontakt aufnehmen

Leighton Asia erhielt den Auftrag zum Bau eines 8 km langen Abwassertunnels für die Phase 2 des DTSS in Singapur (DTSS 2). Die Aufgabe zwar anspruchsvoll, lag aber durchaus im Kompetenzrahmen von Paul Anthony, der auf eine Karriere im Bereich großer Infrastruktur- und Bauprojekte zurückblickt. „Ich bin Projektleiter für einen Teil des Tunnelbauprojekts, für das Leighton Asia verantwortlich ist“, sagt er. „Unser Abschnitt umfasst 7,9 Kilometer Tunnel mit einem Innendurchmesser von 6 Metern. Wir bauen das durch sieben Schächte, um an die Tunnelbauarbeiten heranzukommen, die im Schnitt 50 Meter unter der Oberfläche liegen. Unsere Mitwirkung am DTSS-2-Projekt ist eine hervorragende Gelegenheit, unser Fachwissen in die Praxis umzusetzen, und genau das haben wir getan – bis die COVID-19-Pandemie ausbrach.“

Leighton Asia und das Deep Tunnel Sewerage System von Singapur

Leighton Asia wurde 1975 gegründet und hat seinen Hauptsitz in Hongkong. Das Unternehmen liefert ein Portfolio von hochkarätigen Infrastrukturprojekten in ganz Asien. Leighton Asia bietet eine umfassende Palette von Dienstleistungen in den Bereichen Hoch- und Tiefbau, Maschinenbau, Elektrotechnik und Sanitärtechnik sowie Öl und Gas an und ist Vertragsunternehmen für einige der prestigeträchtigsten Projekte in Asien. Eines dieser Projekte läuft derzeit in Singapur, wo Leighton Asia von Singapurs staatlicher Wasserbehörde, dem Public Utilities Board, den Zuschlag für ein großes Tunnelbau-Package für Phase 2 des Deep Tunnel Sewerage System (DTSS) erhalten hat. DTSS ist ein Hochleistungstunnelsystem für die Abwasserentsorgung in Singapur. DTSS nutzt tief gelegene Tunnel, um das Abwasser vollständig durch Schwerkraft zu drei zentralen Kläranlagen zu leiten, die sich an strategischen Orten in den Küstenregionen befinden. Das gereinigte Abwasser wird dann zurückgewonnen und weiter zu NEWater gereinigt, wobei überschüssige Abwässer auf umweltverträgliche Weise ins Meer geleitet werden.

Gesundheit und Sicherheit für Arbeitnehmer und die Gesellschaft gewährleisten

In Singapur, das anfangs für seinen Umgang mit der Pandemie gelobt wurde, erkannte man bald, dass man bestimmte Bereiche genauer überwachen musste, um ein Aufflackern der Pandemie und eine Übertragung in der Bevölkerung zu verhindern. Aus diesem Grund führten die Behörden ein umfassendes Testprogramm für alle Arbeitnehmer und Unternehmen des Landes ein, wobei der Schwerpunkt auf der Bauindustrie lag, erklärt Paul. „Jeder Mitarbeiter vor Ort muss sich alle 14 Tage einem PCR-Test unterziehen und zusätzlich an Tag 3, 7 und 11 einen AST, d.h. einen Antigen-Schnelltest, durchführen lassen. Die Tests müssen überwacht werden, und die Ergebnisse werden dokumentiert und den Behörden mitgeteilt.“

Aufgrund dieser Bedingungen musste das Team von Leighton Asia, das sich normalerweise mit Tunnelbaumaschinen und deren Besonderheiten beschäftigt, plötzlich Logistik und Anforderungen im Gesundheitsbereich bewerten. „Wir haben mehrere Baustellen“, sagt er, „und die Arbeiter kommen in Intervallen zu Beginn ihrer Schicht, also brauchten wir eine Möglichkeit, die Leute zu identifizieren und ihren Teststatus zu überprüfen. Außerdem waren Einrichtungen für die Tests und Bereiche für die Arbeiter erforderlich, wo sie warten können, bis sie ihre Testergebnisse bekommen. Mein erster Gedanke war: Wenn wir das auf die herkömmliche Weise machen, brauchen wir eine Menge medizinisches Personal und ebenso viele Kalkulationsbögen. Das schien mir nicht die richtige Vorgehensweise zu sein.“

Rapid Prototyping ebnet den Weg für einen effizienteren Ansatz

Über einen persönlichen Kontakt besprach Paul diese Herausforderung mit den Siemens-Automatisierungsexperten in Singapur, wo die Siemens-Zentrale für Fabrikautomatisierung Unternehmenskunden im asiatisch-pazifischen Raum technologisches Know-how und lokale Marktexpertise zur Verfügung stellt. Die Siemens-Teams machten sich sofort an die Arbeit. „Sie hatten direkt einige Ideen und Prototypen für ähnliche Situationen parat, in denen man eine Zugangskontrolle und Überwachung benötigt, und ließen uns sogar einen Entwurf für eine Miniatur-Automatisierungslösung zukommen, der sich für eine schnelle Anpassung an unsere Bedürfnisse eignete“, sagt Paul.

Innerhalb von wenigen Tagen erarbeitete ein kleines Team aus Experten von Leighton Asia und Siemens gemeinsam eine geeignete Lösung, die dann als Pilotprojekt auf einer der Baustellen von Leighton Asia implementiert wurde. Die Arbeiter weisen sich mit ihrer National Registration Identity Card an einem Schalter aus, der ständig von zwei AST-Koordinatoren besetzt ist, und erhalten dann ihr personalisiertes AST-Kit. Jedes Kit ist durch eine eindeutige Beschriftung gekennzeichnet, die mit einem Etikettendrucker erstellt wird. Dieser ist direkt an einen SIMATIC-Industrie-PC angeschlossen. Die AST-Koordinatoren verwenden den IPC auch, um den Teststatus der Arbeiter zu überprüfen. Dieser wird in einer Datenbank gespeichert, sodass man sofort erkennen kann, ob eine Person an einem bestimmten Tag getestet werden muss. Sie können dann das personalisierte Etikett für den Test direkt am Schalter ausdrucken und das Kit dem Mitarbeiter aushändigen, der den Test – einen regulären Abstrichtest – an einer von fünf Teststationen vornimmt. Die AST-Koordinatoren überwachen die Selbsttests aus der Ferne über ein Videosystem. Nachdem sie dem Arbeiter grünes Licht gegeben haben, gibt er den Test zur Auswertung an der Sammelstelle ab und wartet dann, bis das Ergebnis vorliegt. Alle Funktionen werden in SIMATIC WinCC Runtime ausgeführt, die den Benutzer durch den gesamten Prozess leitet und eine optimale Benutzerfreundlichkeit bietet. Im Testbereich werden die Kontrollleuchten und die Zeitschaltuhren für die 15-minütige Wartezeit auf die Prüfergebnisse durch eine kompakte LOGO!-Steuerung von Siemens gesteuert.

Siemens hatte direkt einige Ideen und Prototypen für ähnliche Situationen parat, in denen man eine Zugangskontrolle und Überwachung benötigt, und ließ uns sogar einen Entwurf für eine Miniatur-Automatisierungslösung zukommen, der sich für eine schnelle Anpassung an unsere Bedürfnisse eignete.
Paul Anthony, Projektleiter, Leighton Asia

Ein Vorbild für andere Projekte

Eine von Pauls Prioritäten war es, das System so einfach wie möglich zu gestalten. Dies setzte eine gewisse Kreativität seitens des Siemens-Teams voraus, das normalerweise Industrieanlagen und -systeme automatisiert. „Und natürlich unterscheidet sich die Sichtweise eines Ingenieurs in Bezug auf Betrieb und Benutzerfreundlichkeit von der Sichtweise eines Mitarbeiters im Gesundheitswesen. Da wir uns mitten in der Pandemie befanden und noch immer befinden, konnten wir das System nicht vor Ort testen. Die gesamte Lösung wurde aus der Ferne erstellt, einschließlich der Diskussionen über die beste Vorgehensweise oder die beste Schnittstelle für bestimmte Aufgaben. So würde man das normalerweise natürlich nicht machen, aber es hat trotzdem funktioniert“, sagt Paul. „Das Siemens-Team hat in dieser Phase hervorragende Ideen beigesteuert und eine benutzerfreundliche Oberfläche mit einem modernen Look-and-Feel entwickelt. Ich war ehrlich gesagt ziemlich überrascht, als ich erfuhr, dass sie dafür ihre HMI Template Suite verwendet haben. Klasse gemacht.“

 

Die automatisierte Teststation funktionierte sogar so gut, dass die Behörden in Singapur die Art und Weise, wie Leighton Asia die Tests am Standort durchführt, vollständig anerkannt haben. Paul ist davon überzeugt, dass auch andere Baustellen diese automatisierte Lösung übernehmen werden. „Auf diese Weise benötigen wir nur zwei statt fünf AST-Koordinatoren vor Ort, um unsere Arbeitszeiten abzudecken, was sehr viel effizienter ist“, so Paul. Das Team schloss verfügbare Scanner und Drucker an den IPC und WinCC Runtime an. Nach dem Ausdrucken wird jedes Testkit mit einem eindeutigen Etikett versehen und die Erfassung der Testergebnisse erfolgt vollautomatisch durch einfaches Scannen des Barcodes auf dem Etikett. „Das lässt wenig Raum für menschliches Versagen. Außerdem ist es eine einfache und flexible Lösung – wir können die Testdaten leicht für Berichte extrahieren, und wir können uns an wechselnde Testregime anpassen, ohne dass wir enorme Ressourcen aufwenden müssen“, so Paul weiter.

Für ihn beweist das AST-Automatisierungsprojekt nicht nur, was die Kombination von richtigem Wissen in kurzer Zeit bewirken kann, sondern zeigt auch, was in der Baubranche seiner Meinung nach noch immer unterbewertet wird: „Die Branche insgesamt reagiert eher träge, wenn es um die Automatisierung von Abläufen geht – dabei könnten wir hier noch ein gutes Stück zulegen. Für mich geht es bei diesem AST-Projekt also nicht nur darum, Gesundheits- und Sicherheitsrichtlinien einzuhalten und die Pandemie zu bekämpfen. Ich freue mich sehr auf ein Treffen mit Siemens vor Ort, bei dem wir mit unserem Know-how ausloten, welche Teile des Gesamtbetriebs wir als Nächstes gemeinsam automatisieren können – vor allem hier in Singapur, einem Land, in dem Innovation, Digitalisierung und Produktivität eine hohe Wertschätzung genießen.“

Industry Automation Stories

Lernen Sie mehr über die Vorteile der Digitalisierung in der Fabrikautomatisierung und lesen Sie die neuesten Artikel zum Maschinen- und Anlagenbau.