Die richtige Mischung: mehr Flexibilität durch Standardisierung

Möglichst hoher Standardisierungsgrad und mehr Flexibilität für Entwickler und Anwender – kein Widerspruch, ganz im Gegenteil: Dank der durchgängigen Automatisierung in ihren Tabakschneidern profitiert die HAUNI Maschinenbau GmbH von mehr Transparenz, mehr Optionen und mehr Effizienz in Engineering und Service.

Dass HAUNI mit der neuen Architektur auf das richtige Pferd gesetzt hatte, macht Torben Wüpper an einem Punkt während der Pilotierung fest: „Bei einer grundsätzlich neuen Architektur gibt es immer diese eine Frage: Funktioniert es so, wie wir uns das denken? Also haben wir es einfach ausprobiert: den Achsbaustein aus der Standardapplikation von Siemens genommen und mit den Parametern der Maschine verknüpft. Und mehr oder weniger eine halbe Stunde Programmieraufwand später hatten wir einen Achsgleichlauf implementiert. Ab da war für mich klar: Ja, das funktioniert.“

HAUNI Maschinenbau GmbH

Die HAUNI Group ist mit rund 4.500 Mitarbeitern an über 20 Standorten weltweit führender Anbieter von Technologien sowie technischen Services für die internationale Tabakindustrie. Die HAUNI Maschinenbau GmbH ist die Führungsgesellschaft der HAUNI Group und hat ihren Hauptsitz in Hamburg, Deutschland. Neben Maschinen zur Zigarettenherstellung unterstützt HAUNI seine Kunden mit Maschinen und Anlagen zur Tabakaufbereitung und -–verarbeitung, wie die KT 2 und KT 4 Tabakschneider. Teil des Leistungsspektrum ist zudem der Maschinenservice: HAUNI überholt und modernisiert gebrauchte HAUNI-Maschinen – von Filter- und Zigarettenproduktionslinien über Logistikkomponenten bis hin zu Tabakschneidern.

Der Weg zum neuen Standard

Bevor Torben Wüpper als Projektverantwortlicher für die Automatisierung der Tabakschneider bei HAUNI dieses Erfolgserlebnis hatte, prüften er und das Team rund um Projektleiter Olaf Böse jedoch zunächst zahlreiche Alternativen, um für die Maschinenreihe eine zukunftssichere Lösung zu finden. „Wir sind mit unseren Tabakschneidern seit vielen Jahrzehnten sehr erfolgreich. Das hat zur Folge, dass wir viele Maschinen im Feld haben, die wir im Service betreuen. Gleichzeitig entwickelt sich die Technologie unserer Lösungen weiter – und dabei muss auch die Automatisierung Schritt halten können“, so Olaf Böse. Am Ende konnte Siemens mit einer abgestimmten Lösung aus Steuerung, Antrieben und Software überzeugen, so Olaf Böse weiter: „So können wir die gesamte Automatisierung und Antriebstechnik weitestgehend standardisieren.“

Einheitlich, integriert und effizient

Das neue Automatisierungs- und Antriebskonzept basiert durchgängig auf standardisierten Komponenten: Einem SIMATIC ET 200SP Open Controller mit SIMATIC S7-1500 Technologie CPU1515 SP PC2 TF, SINAMICS S120 Antrieben und Siemens-Motoren sowie einem SIMATIC HMI IFP1900 Display für die Bedienung und Beobachtung. Auf diese Weise konnte HAUNI die Architektur deutlich vereinfachen: Der Open Controller steuert sowohl normale und sicherheitsgerichtete Maschinenfunktionen als auch die komplette Antriebstechnik und die Visualisierung. Dadurch ist jetzt im Schaltschrank nur noch eine Steuerung statt vorher vier verschiedener Systeme installiert. Das spart nicht nur Platz. Auch die eigene Applikationsentwicklung profitiert von der einheitlichen Architektur: „Da wir alle Funktionen jetzt mit einem Werkzeug, dem TIA Portal, projektieren, ist das Engineering jetzt deutlich einfacher, nicht zuletzt durch die Standardbausteine, die Siemens in den Technologiebibliotheken zur Verfügung stellt“, erklärt Torben Wüpper. „Dadurch können wir uns bei der Projektierung ganz auf die kundenspezifischen Funktionen konzentrieren. Auch dabei sind wir jetzt deutlich effizienter und je nach Projekt bis zu 50 % schneller als bisher.“

Wir können uns bei der Projektierung ganz auf die kundenspezifischen Funktionen konzentrieren. Dabei sind wir jetzt deutlich effizienter: je nach Projekt bis zu 50 % schneller als bisher.
Torben Wüpper, Projektmanager und Hardware-/Softwareentwickler für Automatisierungstechnik, HAUNI Primary GmbH

Mehr Möglichkeiten im Feld

Für Olaf Böse zeigen sich die Vorteile des neuen Standards auch im Bereich der Beschaffung und Lagerhaltung, angefangen beim standardisierten Schaltschrank bis hin zur Ersatzteilversorgung. Aber auch technologisch sieht er zahlreiche Verbesserungen, wie er anhand der Antriebstechnik erklärt: „Bei gleicher oder sogar leicht höherer Leistungsdichte benötigen die Siemens-Systeme statt einer Wasserkühlung nur eine Luft-Kühlung. Das heißt: keine Leckageprobleme, deutlich längere Wartungsintervalle und ein geringeres Ausfallrisiko – alles Vorteile, die für unsere Anwender sehr relevant sind.“ Torben Wüpper ergänzt: „Derzeit befinden wir uns noch in der Anlaufphase, trotzdem profitieren wir bereits von der einheitlichen Architektur sowohl bei der Inbetriebnahme als auch beim Service. Unser technischer Kundendienst kann jetzt mit einem Werkzeug die gesamte Automatisierung betreuen und hat über die Diagnosemöglichkeiten der SIMATIC und TIA Portal die gesamte Maschine im Blick. Dadurch können wir unseren Anwendern bei Problemen schnell und zielgerichtet helfen.“

Gut aufgestellt (nicht nur) für neue Aufgaben

Entsprechend positiv ist das Feedback aus den Regionen und dem technischen Kundendienst, so Torben Wüpper – und auch im laufenden Betrieb gibt es keinerlei Probleme: „Alle Maschinen, die wir mit der neuen Automatisierungslösung ausgeliefert und in Betrieb genommen haben, laufen seitdem einwandfrei und die Anwender sind sehr zufrieden mit der Qualität und der Technik. Das zeigt, dass wir alles richtig gemacht haben.“ Für ihn ist dabei auch die gute Zusammenarbeit mit Siemens ein wichtiger Erfolgsfaktor: „Gerade auf technischer Basis hatten wir immer sehr kompetente Ansprechpartner bei Siemens, die uns vom Konzept bis zur Pilotierung wirklich gut unterstützt haben – und so haben wir gemeinsam diese gute und tragfähige Lösung entwickelt.“ Neben den ersten Neumaschinen hat sich die standardisierte Automatisierungslösung bereits auch im Maschinenbestand bewährt, so Olaf Böse weiter: „Das ist wichtig in einem Markt, wo es in vielen Bereichen um einen optimalen Investitionsschutz geht. Deswegen bieten wir spezielle Upgrade-Pakete für ältere Modelle unseres Tabakschneiders an.“ Dabei wird unter anderem der vorhandene Schaltschrank gegen den neuen Standard-Schaltschrank ausgetauscht. Dadurch kann HAUNI die Umbauzeiten auch in diesem Bereich deutlich reduzieren – „unser Ziel sind 5 Tage Umbauzeit für eine komplette Maschine, und ich bin zuversichtlich, dass wir das auch erreichen“, so Torben Wüpper.

Die Vielseitigkeit kombiniert mit einer standardisierten Plattform, die einfach zu warten, langlebig und leicht in die Gesamtarchitektur einzubinden ist – das ist schon etwas Besonderes.
Olaf Böse, Senior Manager R&D, HAUNI Primary GmbH

Die richtige Mischung für jede Anwendung

Olaf Böse richtet derweil seinen Blick auf die aktuellen Entwicklungen im Markt: „Neben den klassischen Blatt- und Rippentabaken entstehen neue Anwendungsfelder, bei denen wir einen wesentlich breiteren Schnittbereich abdecken und schnellere Produktwechsel ermöglichen müssen. Genau dafür haben wir den KT 4 entwickelt: Der Anwender kann alle Parameter ganz leicht über das Panel einstellen, unterschiedliche Mischungen lassen sich als Rezept hinterlegen – so kann der Anwender den Prozess einfach und ohne große Umstellungen anpassen. Diese Vielseitigkeit kombiniert mit einer standardisierten Plattform, die einfach zu warten, langlebig und leicht in die Gesamtarchitektur einzubinden ist – das ist schon etwas Besonderes.“

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