Dem „Bad Actor“ auf der Spur

Solche Risiken können durch ein Alarmmanagementsystem, das Alarme filtert und priorisiert, gesenkt werden. Das Spezialchemie-Unternehmen Evonik hat kürzlich eine Lösung für solch ein Alarmmanagement implementiert. Um den schnell wachsenden Markt in der Region Asien-Pazifik zu bedienen, weihte Evonik 2008 seine Öladditiv-Anlage in Singapur ein. 2015 wurde die Anlage weiter ausgebaut und damit zur größten Produktionsstätte für Öladditive im weltweiten Netzwerk von Evonik. Das in der Produktionsanlage für Öladditive eingesetzte Prozessleitsystem basiert auf Simatic PCS 7und Simatic Batch. Die gesamte Anlage wird von einer zentralen Leitwarte mit zwei Bedienstationen betrieben: eine für die Monomer-Produktion und die andere für die Polymer-Produktion. Die Produkte werden auf Bestellung in Chargen produziert, um häufige Prozessanpassungen zu ermöglichen.

Als die Anlage vor einiger Zeit erweitert wurde, plante Evonik auch die Verbesserung seines Alarmmanagementsystems und besprach alle Anforderungen und Strategien mit Siemens. Die Lösung sollte internationalen Standards entsprechen. Deshalb verfolgten die Engineering- und Beratungsexperten von Siemens einen klar strukturierten Ansatz. Dieser berücksichtigte die Entwicklung eines geeigneten Alarmkonzepts, die Datenerfassung und das System-Benchmarking, eine Lösung für „Bad Actor“-Alarme, die Alarmdokumentation und -rationalisierung, die Alarmverwaltung in Echtzeit und schließlich die Implementierung im Prozessleitsystem. In enger Zusammenarbeit mit den Anlagenbetreibern entwickelte das Siemens-Team ein maßgeschneidertes Alarmmanagementsystem, wobei sowohl die vorhandenen Benutzeranforderungen als auch die Best Practices des Werks von Evonik in Darmstadt einbezogen wurden. Die Implementierung des neuen Alarmmanagements in Simatic PCS 7 und die entsprechende Anwendungssoftware wurde vom Siemens-Team vor Ort in Singapur übernommen. Ein wichtiger Faktor für den Erfolg des Projekts war, dass die Anlagenbetreiber von Evonik mit in die Projektierungs- und Konstruktionsphase eingebunden wurden. So konnte deren langjährige Erfahrung beim Betrieb von Anlagen in die Entwicklung und die Ausarbeitung der Lösung einfließen. Während der Laufzeit des Projekts organisierte das Siemens-Team vor Ort in Singapur mehrere Workshops, um den Alarmauswertungs- und Alarmpriorisierungsprozess zu unterstützen und um Gründe für sogenannte „Bad Actor“-Alarme herauszufinden (Alarme aufgrund von Instrumentenfehlern, schwacher Konfiguration oder Prozessdesign).

Zu den Hauptfunktionen des Alarmmanagementsystems gehört das Konzept der „Advanced Alarm Suppression“, das Alarme filtert und sammelt. Die maßgeschneiderte Priorisierung nach Dringlichkeit und Folgen sorgt dafür, dass den Bedienern immer die wichtigsten Alarme angezeigt werden.

Als Teil des neuen Konzepts wurde auch die Alarmzentrale in der Anlage neu gestaltet. Alarme werden nun in mehreren Protokolllisten gesammelt, wobei eine davon für alle eingehenden Prozessalarme bestimmt ist und eine andere für SPS-Prozesssteuerungsmeldungen. Dieses Konzept gewährleistet, dass prozessnahe Alarme direkt an den Bediener weitergeleitet werden, während die übrigen Alarme an das Wartungspersonal der Anlage übermittelt werden. Durch die schnelle Weiterleitung an die richtige Person können die Alarme dann auch zeitnah bearbeitet werden.

Die neue Lösung für das Alarmmanagement hat die Erwartungen von Evonik übertroffen. Durch die Optimierungen konnte unter anderem der Stress für die Bediener im Werk Singapur effektiv gesenkt werden. Nach der problemlosen Implementierung bei laufendem Betrieb wurde die Anzahl der in der Leitzentrale angezeigten Prozessalarme um mehr als die Hälfte reduziert. Siemens unterstützte Evonik auch bei der Implementierung mehrerer Systemverbesserungen. Das Anlagenpersonal konnte sich leicht auf die neue Lösung umstellen und profitiert schon jetzt bei der täglichen Arbeit davon.

16.02.2017

Bildquellen: Evonik Industries AG