Corona verändert die industrielle Welt

Die Auswirkungen all dieser Ereignisse werden uns noch lange begleiten, auf Monate, wenn nicht gar Jahre hinaus. Deshalb sind Gesellschaft, Politik und Wirtschaft gleichermaßen aufgerufen, entschlossen zur Überwindung der Pandemie und zur Linderung ihrer Folgen beizutragen. Angesichts dieser Herausforderung stellen sich mir konkret drei Fragen:

1. Was kann die produzierende Industrie konkret tun, um den akuten Kampf gegen das Corona-Virus zu unterstützen?
2. Wie kann die notwendige industrielle Produktion auch in Krisenzeiten weiterlaufen?
3. Wie können Industrieunternehmen nach dem Lockdown ihre Produktion wieder hochfahren und langfristig erfolgreich sein?

Die Antwort auf alle drei Fragen lautet: Digitalisierung und Automatisierung. Ihr Nutzen für die produzierende Industrie zeigt sich im Angesicht der Pandemie besonders deutlich: Denn automatisierte und digitale Lösungen ermöglichen technologische Innovationen, die sich zielgerichtet gegen die Auswirkungen des Virus‘ einsetzen lassen. Sie sorgen dafür, dass systemrelevante Branchen auch unter erschwerten Bedingungen weiter funktionieren und produzieren können. Und sie machen Produktionsabläufe so flexibel, robust und effizient, dass Unternehmen ihre Produktion sowohl in als auch nach der Krise schnell und zuverlässig der aktuellen Nachfrage anpassen und jederzeit auf neue Herausforderungen reagieren können. Lassen Sie mich dies an einigen konkreten Beispielen aufzeigen.

Kurz nachdem im März 2020 das Ausmaß der Corona-Pandemie sichtbar wurde, öffnete Siemens Digital Industries beispielsweise das Siemens Additive Manufacturing Network für Krankenhäuser und Gesundheitsorganisationen. Auf dieser digitalen Plattform bringen wir Anbieter und Kunden aus dem Bereich der additiven beziehungsweise 3D-Fertigung zusammen.

Seit Start der Krise können nun Kliniken, Ärzte und andere ihren Bedarf an dringend benötigten Ersatzteilen für medizinische Geräte an 3D-Druck-Designer sowie auf 3D-Druck spezialisierte Unternehmen melden und so Lieferengpässe rasch und unbürokratisch überwinden. Das weltweit verfügbare Netzwerk deckt dabei die gesamte Wertschöpfungskette ab – von der Simulation über die Prüfung der Designs bis hin zu Druck und Service.

Auch hochinnovative Automatisierungstechnologien ermöglichen im Zusammenspiel mit digitaler Produktentwicklung schnelle und neuartige Maßnahmen in medizinischen Ausnahmesituationen: In China halfen unsere Fachleute für Advanced Manufacturing Automation zum Beispiel dabei, einen intelligenten Desinfektionsroboter mit unserer Entwicklungssoftware NX und dem Engineering-Tool TIA Portal in nur einer Woche zu entwickeln. Dieser Roboter kann in Krankenhäusern das Desinfizieren von Flächen für den Menschen übernehmen. 

Vor einer völlig neuen Situation standen mit Start der Krise vor ein paar Wochen nicht nur medizinische Einrichtungen und Hersteller von Medizintechnik, sondern auch all jene produzierende Unternehmen, deren Mitarbeiter von heute auf morgen von zu Hause arbeiten mussten und so keinen Zugriff mehr auf viele digitale Lösungen oder Automatisierungsplattformen hatten. 

Wir ermöglichen es unseren Kunden, mit Softwarelösungen wie unserer Design- und Simulationssoftware NX im Home Office zu arbeiten. Zudem stellten wir die Entwicklungsplattform Mendix kostenlos zur Verfügung, mit der man ohne eigene Programmierer schnell und einfach Apps entwickeln kann.

Auch das Engineering von Produktionsanlagen ist von zu Hause aus möglich – mit der Automatisierungsplattform TIA Portal in der Cloud. Ebenfalls aus der Distanz lassen sich Maschinen und Anlagen überwachen und im Fall der Fälle können wir online auch beim Reparieren helfen.

Während der Corona-Pandemie ist es unerlässlich, dass neben der Produktion von medizinischen Produkten und Geräten auch die Versorgung mit lebensnotwendigen Gütern wie Lebensmitteln und Hygieneprodukten ohne Unterbrechung sichergestellt ist. Die sogenannten systemrelevanten Branchen wie die Nahrungsmittel- und die Pharmaindustrie müssen lieferfähig bleiben und, falls nötig, die Produktion schnell hochfahren, um eine plötzlich gestiegene Nachfrage bedienen zu können.

Dagegen mussten andere Branchen, zum Beispiel die Automobilindustrie, die Produktion in den letzten Wochen herunterfahren, weil ihre Güter weniger nachgefragt wurden. Oder sie mussten ihre Fertigungslinien vereinzelt für den Bau von Komponenten für medizinische Geräte umrüsten.

All dies ist nur mit flexiblen und effizienten Fabriken möglich. Denn das bedeutet, dass auf einer Fertigungslinie heutzutage nicht mehr nur ein spezielles Produkt in einer bestimmten Stückzahl produziert werden kann, sondern unterschiedliche Serien in unterschiedlicher Losgröße. Die Linien müssen sich dazu entsprechend schnell und problemlos umstellen lassen. Dies ist nur möglich, wenn die gesamte Wertschöpfungskette automatisiert und digitalisiert ist.

Die Technologien dafür sind bereits vorhanden, zum Beispiel mit dem Digital-Enterprise-Portfolio von Siemens. Mit Hilfe von Simulationslösungen lassen sich Produkte und Produktionsprozesse zunächst vollständig virtuell als sogenannter digitaler Zwilling abbilden, planen und optimieren, bevor die reale Produktion aufgebaut und gestartet wird.

Wie das in der Praxis aussieht, zeigt der österreichische Nahrungsmittelproduzent Spitz: In einem einzigen Werk stellt das Unternehmen auf 30 verschiedenen Prozesslinien über eine Million Produkte in kleinen Chargen her – vom Mineralwasser bis zum Toastbrot. Praktisch per Knopfdruck wird auf einer Fertigungslinie von einem aufs andere Produkt gewechselt. Rohstoffe und Verpackungsmaterialien für das jeweilige Produkt werden dabei vollautomatisch abgerufen. Auftragsdaten werden auf direktem Weg mit dem laufenden Prozess verknüpft, zeitgleich Produktions- und Verbrauchsdaten ins übergeordnete System geliefert. Ohne Digitalisierung und Automatisierung wäre eine solche Flexibilität nicht darstellbar.

Auch viele Services können in diesen Zeiten, in denen Servicetechniker nicht oder nur eingeschränkt persönlich beim Kunden sind, dank digitaler und automatisierter Prozesse weiter funktionieren. Denn Inbetriebnahme, Wartung oder Reparatur von Maschinen sind auch aus der Ferne im digitalen Raum möglich. Unsere Service-Ingenieure können „remote“ auf die Maschine eines Kunden zugreifen und so die gleichen Anweisungen geben, wie wenn sie selbst vor der Maschine vor Ort stehen würden. 

Flexibel und effizient auf schnell wechselnde Nachfragen und neue Herausforderungen zu reagieren, wird auch nach Bewältigung der Corona-Pandemie wichtig bleiben, wenn nicht sogar noch wichtiger werden. Denn die Nachfrage nach vielen Waren wird wieder steigen. Dann müssen auch Fabriken ihre Produktion schnell wieder hochfahren können. Gleichzeitig werden viele Unternehmen aufgrund der Risiken des globalen Handels darüber nachdenken, Lieferketten wieder mehr zu diversifizieren und die Produktion näher an den Märkten zu platzieren. Dazu werden sie in kleineren Stückzahlen und an verschiedenen Standorten produzieren.

Um diese Anforderungen an Flexibilität, Geschwindigkeit und Produktivität, aber auch an mehr Umwelteffizienz zu erfüllen, braucht es eine intelligente Produktion. Automatisierungs- und Digitalisierungslösungen sind hierfür die Grundlage. Sie ermöglichen in Verbindung mit Zukunftstechnologien wie künstlicher Intelligenz, Edge Computing und Cloud-Technologien, additiver Fertigung oder Industrial 5G den nächsten Schritt an Flexibilität – von der Produktentstehung bis zur Produktion. Das gibt Industrieunternehmen in der Corona-Krise und darüber hinaus alle Werkzeuge in die Hand, die Anforderungen und Herausforderungen von heute und morgen zu meistern.

Mai 2020