Die digitale Transformation von SKF
SKF wurde 1907 gegründet und ist der weltgrößte Wälzlagerhersteller. Heute fertigt das Unternehmen in fast 100 Fabriken Hochpräzisionsteile für viele Branchen. SKF mit Hauptsitz in Göteborg, Schweden, hat die Digitalisierung als Hebel zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit erkannt und sich mit Siemens auf den Weg gemacht.
Eine gemeinsam entwickelte Digitalisierungs-Roadmap wird nun schrittweise umgesetzt. Dies verbessert Konnektivität und Transparenz, ermöglicht Rückverfolgbarkeit und die Entwicklung neuer Geschäftsmodelle mithilfe von Siemens Technologie. In einem echten Co-Creation-Prozess verbinden SKF und Siemens kontinuierlich die reale und die digitale Welt in den SKF-Fabriken, um weniger Ressourcen zu verbrauchen, Flexibilität zu erhöhen und Qualität und Effizienz zu verbessern.
Der wichtigste Anbieter für Kunden zu sein, ist ein ständiger Wettkampf.Kent Viitanen, President Industrial Region EMEA, SKF
Co-Creation als Treiber der Digitalisierung
Die digitale Transformation von SKF hatte von Anfang das klare Ziel, mit jedem Schritt Mehrwert zu erzeugen.
Erhöhte Transparenz über den gesamten Lebenszyklus
Die richtigen Entscheidungen zur richtigen Zeit zu treffen, erfordert eine solide und aktuelle Datengrundlage. SKF hat eine vertikale Integration umgesetzt, die Shop Floor und Top Floor miteinander verbindet, um dem gesamten Unternehmen wertvolle Erkenntnisse zu liefern.
Digital Enterprise – unendliche Möglichkeiten aus unendlichen Daten
Mit unserem ganzheitlichen Portfolio treiben wir die digitale Transformation voran, um die Anforderungen von Industrie 4.0 zu erfüllen: Als Digital Enterprise haben Sie Zugang zu Daten und können diese umfangreich und sinnvoll nutzen, um schnelle und sichere Entscheidungen zu treffen.Durch die Verbindung der realen mit der digitalen Welt können Unternehmen ein Digital Enterprise werden. Sie sind dann in der Lage, die gesamte Wertschöpfungskette vom Design bis zur Umsetzung nahtlos zu integrieren, während ein kontinuierlicher Datenfluss die laufende Optimierung ermöglicht. Die digitalen Zwillinge von Produkt, Produktion und Performance-Daten aus dem IIoT ermöglichen grenzüberschreitendes Arbeiten, bereichsübergreifendes Engineering, virtuelle Validierung und kontinuierliche Produkt- und Prozessverbesserung durch ein geschlossenes Feedbacksystem, das durch cloudbasierte Analysen unterstützt wird.
Durch die vertikale Integration von IT und OT bringt ein Digital Enterprise Bereiche zusammen, die zuvor getrennt waren. Dadurch werden unzählige industrielle Daten zu wertvollen Informationen verdichtet, die die Entscheidungsprozesse beschleunigen und verbessern können. Direkte Verbindungen zwischen Steuerungsebene, Befehlsebene und Entscheidungsebene ermöglichen eine dynamische Umsetzung von Initiativen und schnelle Reaktionen.
Entdecken Sie unsere Lösungen
Inspiriert durch das Siemens Elektromotorenwerk Bad Neustadt
Erleben Sie das Potenzial der Digitalisierung hautnah in unserem Digital Enterprise Experience Center im Elektromotorenwerk Bad Neustadt. Entdecken Sie am Beispiel der Motorenproduktion und der Metallverarbeitung die unendlichen Möglichkeiten, die sich Ihnen durch die Nutzung von Daten eröffnen – ob real oder virtuell.
