Stenhøj Hydraulik presser 70 % af energiforbruget

Store kræfter er i spil, når den seks tons tunge tryksko kører ned og presser stålet på værktøjsbordet i den rigtige form, holder trykket et par sekunder og kører op igen. Men sammenlignet med en konventionel hydraulisk presser er energiudladningen reduceret væsentligt i den nye servo-hydrauliske presser fra Stenhøj Hydraulik. Faktisk så meget, at produktionsvirksomheder kan spare helt op til 70 % af energiforbruget.

På de store maskiner med motorer på 100 kilowatt eller mere, så er merinvesteringen tjent hjem på under et år. Kigger du på en mindre presser med en 37 kilowatts motor, så bliver besparelsen hurtigt 60.000-70.000 kroner årligt, siger Martin Hansen, der er udviklingschef hos Stenhøj Hydraulik. 

Besparelsen på elregningen er et positivt biprodukt af det, som kunderne har efterspurgt i forbindelse med udviklingen af den nye presser. Aftagerne af de største pressere fra Stenhøj Hydraulik er typisk store produktionsvirksomheder som for eksempel bilfabrikanter, og både fra kunder og investorer mærker den type virksomheder et stigende pres for, at alle led i deres værdikæde skal være mere bæredygtige.

”Markedet efterspørger mere bæredygtige løsninger, og på vores maskiner vil det i første omgang sige energibesparelser. Strømforbruget på større pressere udgør en væsentlig del af den samlede driftsomkostning, så når vi reducerer energiforbruget med op til 70 %, hjælper vi virksomhederne med både at spare mange penge og gøre deres produktion mere bæredygtig,” siger Martin Hansen.

Betjeningen af den nye presser foregår også på samme måde som på andre pressere fra Stenhøj Hydraulik. Og det til trods for, at servomotoren og graden af energiudnyttelse gør programmeringen langt mere kompliceret end til en almindelig presser. Programmeringen får Stenhøj Hydraulik udført af virksomheden Intelligent Automation, der er fast samarbejdspartner på automationssiden.

”Den her presser kan køre på mange måder i forhold til position, hastighed og hvor længe og hårdt, den holder trykket. Så udfordringen var at udføre de beregninger, der giver den optimale produktionsform uden bare at vælge en større motor og et større servodrev,” siger Søren Bang, der er projektingeniør og medejer af Intelligent Automation.

Programmeringen har taget udgangspunkt i hydrauliske beregninger fra Stenhøj Hydraulik og Intelligent Automations eksisterende programmer til Stenhøj Hydrauliks øvrige produktionslinje.

”Vi har et standardprogram til alle pressere, og det har vi forsøgt at holde den her i, så brugerne vil opleve præcis det samme interface, som de kender. Men inde bag ved har vi udviklet en del for at få oplevelsen til at være den samme,” siger Søren Bang, der straks får et par anerkendende ord med på vejen fra Martin Hansen.

”Programmeringen er altafgørende for succesen for vores færdige produkt, og der ligger nu en fantastisk algoritme inde bagved i den her maskine. Søren forstår sig både på hydraulik og systemautomation og er den bedste programmør, jeg har mødt i de 21 år, jeg har bygget pressere,” siger han.

PLC, kontrolpanel, servosystemet, der er et SINAMICS S120, og alle øvrige komponenter er fra Siemens. Det er der én god grund til.

”Vi har været et Siemens hus, siden vi etablerede virksomheden i 2010, så vi har et indgående kendskab til deres produkter. Udover kvaliteten er fordelen, at der aldrig bliver stillet spørgsmål til fabrikatet fra de store industrikunder i for eksempel bilbranchen. Kommer du med noget andet, skal du forsvare hvorfor, så når man leverer til de helt store slutkunder, er man nødt til at holde sig til et eller to af de mest etablerede fabrikater,” siger Søren Bang.

På grund af Intelligent Automations indgående kendskab til produkterne har den løbende dialog mellem Søren Bang og Siemens kontor i Danmark været begrænset. Men alligevel har Account Manager for OEM Jesper Bennebo fulgt udviklingen af den nye presser baseret på servo-hydraulik tæt.

”Energibesparelser i den industrielle produktion er en lidt overset perle inden for bæredygtighed. Den her maskine er et fantastisk eksempel på det potentiale, der er for at spare på energien i brugen af produktionsmaskiner og automation, og dermed reducere udledningen af drivhusgasser. Vi arbejder hele tiden på at gøre vores egne komponenter mere energieffektive, og vi samarbejder med vores kunder om at finde nye måder at bruge vores teknologi på, så produktionen bliver mere bæredygtig. Så selv om vores aktive rolle i det her projekt har været begrænset, er jeg stolt af, at alle komponenter i maskinen er fra Siemens,” siger Jesper Bennebo.