« Pour moi, le digital est une mission collective de performance industrielle pour la France »

Olivier Riou, à la tête du Digital Experience Center, nous expose sa vision de l’usine 4.0 et démontre que la transformation numérique est une chance d’attirer les jeunes vers l’industrie.

Accélérer la transformation digitale des industriels français, telle est la mission du Digital Experience Center (DEX, créé en 2019 à Palaiseau, sur le campus de Paris-Saclay. Pivot de cet espace collaboratif à la très forte dimension R&D, Olivier Riou en souligne ses points forts et partage son regard d’expert sur la digitalisation de l’industrie. 

Si vous deviez résumer le Digital Experience Center en un Tweet ?

Dans les locaux du CEA, le DEX offre aux industriels un écosystème unique pour accroître leur compétitivité par le digital et ce, en bénéficiant de la meilleure veille technologique, des meilleures start-up et des meilleures conditions de déploiement, gage d’un ROI servi mondialement localement, c’est-à-dire partout dans le monde et dans chaque usine.

Quelles sont les parties prenantes du DEX ?

Siemens s’appuie sur son savoir-faire et sur les compétences de plusieurs partenaires. A commencer par le CEA, et ses 4500 chercheurs, qui est leader de la recherche technologique pour l’industrie et qui s’illustre par plus de 650 partenariats stratégiques.

 

Le CETIM bien-sûr, acteur d’excellence dans son domaine et référent du déploiement de l’industrie 4.0.

Mais aussi, les entrepreneurs créateurs de start-up qui se distinguent par des solutions de performance éprouvées sur le terrain et dans les usines.

Sans oublier, enfin, le réseau des intégrateurs et des distributeurs de Siemens qui assurent un déploiement de la performance en local, au catalogue, dans le projet et dans la durée.

Le DEX possède une force de frappe locale, capable d’accélérer le déploiement des technologies dans des conditions industrielles et d’agir dans n’importe quelle usine.

En quoi l’écosystème du DEX est-il unique au monde ?

Il garantit le meilleur niveau mondial de veille technologique tant en force de recherche qu’en partenariats industriels.

Notre panel de solutions hardware et logicielle, dans une continuité numérique ouverte, couvre également l’ensemble des domaines industriels.

Cet écosystème possède une force de frappe locale, capable d’accélérer le déploiement des technologies dans des conditions industrielles et d’agir dans n’importe quelle usine.

Quelles sont les préoccupations des clients qui sollicitent le DEX et quelles solutions leur apportez-vous ?

Les clients industriels attendent un dialogue de vérité sur des solutions de performance.

Le DEX offre ainsi, pour chaque levier de gain, un panel de solutions mises en œuvre dans un temps et un budget limité, gage de ROI.

Cette garantie d’un premier pas dans le digital s’accompagne d’un benchmark mondial des technologies et des cas d’usages mis en œuvre.

C’est aussi l’occasion pour le client d’identifier les technologies dont il souhaite développer la propriété intellectuelle.

Les clients attendent aussi une confiance ininterrompue dans les propositions, la mise en œuvre et le service de solutions. Siemens se consacre donc à industrialiser le digital en le rendant simple, fiable, ouvert, plug and play, implémentable par les acteurs traditionnels. 

Les industriels attendent aussi une confiance ininterrompue dans les propositions, la mise en œuvre et le service de solutions.

Enfin, les clients veulent passer du prototype au réel déploiement industriel. C’est un enjeu majeur afin que l’adoption du digital ne soit pas dépendante d’un projet éphémère ou d’une technologie versatile. La transformation engagée par Siemens englobe ainsi tous les acteurs : fabricants de machines, intégrateurs, distributeurs et client final - pour maintenir un outil industriel moderne et d’une performance renouvelée.

Le mot « digitalisation » peut faire peur à certains dirigeants. Pourquoi selon vous ? 

L’enjeu, pour tous, reste la performance et la compétitivité industrielle. Le digital est un moyen qui couvre de très nombreux leviers dont l’expertise est revendiquée par beaucoup d’acteurs (IT/OT) au titre de plusieurs métiers (conseil, service, solution, intégration, formation, sécurisation). Il y a donc des raisons d’être désorienté !

D’autant qu’un industriel n’a pas forcément les ressources pour créer son propre benchmark ou une équipe projet dédiée.

 

Enfin, l’industrie n’est pas un domaine dans lequel on aime partager ses gains de productivité pour des raisons de négociation et de compétitivité.

Il est donc parfois difficile d’illustrer cette « digitalisation ».

Individuellement, nous avons tous franchi le pas en achetant un smartphone à un opérateur par exemple. Il n’y a donc aucune raison de ne pas bénéficier d’une telle facilité dans l’industrie. Les technologies digitales existent massivement et il s’agit maintenant de franchir un pas de confiance, en équipe.

Le digital offre enfin une industrie attractive qui va permettre aux jeunes générations de vivre une usine visuelle

Quels sont les avantages à utiliser ces nouveaux leviers de digitalisation ?

Le premier avantage du digital, c’est une exploitation accrue de la performance acquise en haute fréquence et dans le temps de cycle des cœurs numériques (automates et commandes numériques) pour améliorer la compréhension et la maîtrise des procédés.

 

Le digital permet également un meilleur dialogue entre le fabricant de machines et l’exploitant, dans le respect de la confidentialité, pour rechercher l'optimal entre les capacités de la machine et les exigences du produit/procédé.

Utiliser le digital, c’est aussi confronter des données collectées pour décrire un contexte aux modèles scientifiques afin de garantir une analyse et un apprentissage plus rapide et permanent de la performance.

 

Le digital ouvre enfin une industrie attractive proposant aux jeunes générations de vivre une usine connectée. Dotée de moyens permettant des simulations fidèles au réel, l'usine connectée via le réseau social industriel, pour un accès rapide à l’information, est servie par des apps sur l’ensemble des écrans disponibles (IHM, machine, PC, supervision, smartphone).

Comment l'industrie peut-elle encore progresser massivement alors que nous pensions tout    savoir ?

Depuis toujours, l’industrie se réinvente et se spécialise tout en massifiant la production afin d’offrir au plus grand nombre des produits compétitifs, et donc plus économes. Pourtant, dans les usines, les personnes qui connaissent et ouvrent les machines sont encore rares. La collaboration accrue entre fabricant et exploitant est donc un enjeu majeur de la nouvelle filière MS2I (Machines et Solutions Industrielles Intelligentes). La formule 1 n'est pas encore optimisée pour son pilote même si chaque industriel joue la compétition.

 

Un deuxième axe majeur de progrès est la reproduction plus fréquente de la meilleure expérience passée, rendue possible par l’analyse de données, et qui offre une solution éprouvée de gain mais aussi de savoir.

 

En troisième axe, je citerais la simulation qui permet dorénavant de fiabiliser les nouveaux process virtuellement pour en accélérer la mise au point (Virtual Commissioning) mais aussi d'optimier plus facilement les moyens existants pour contribuer aux productivités annuelles.

 

Enfin, avec l'usage des applications mobiles industrielles, les jeunes générations vont bousculer notre industrie pour répondre à des enjeux sociétaux renouvelés, conciliant davantage leurs aspirations personnelles et professionnelles.

Depuis toujours, l’industrie se réinvente et se spécialise tout en massifiant la production afin d’offrir au plus grand nombre des produits compétitifs, et donc plus économes.

Comment la science et l'expérience permanente des usines peuvent-elles se rapprocher ?

C’est un enjeu majeur. La science permet d’envisager des zones de gains encore jamais expérimentées. Les technologies actuelles permettent de brancher les modèles scientifiques directement en bord de ligne et donc aux données temps réel afin de confronter hypothèses et réalités en boucle courte.

Autant de surprises ou de confirmations afin de développer son savoir-faire pour une industrie qui poussera toujours plus en avant les technologies (matériaux, formulations…) pour être toujours plus économe, sûre et fiable.

Avez-vous des exemples de collaborations que vous souhaitez mettre en avant ?

Un exemple de collaboration intéressant à souligner est celui des 3 projets européens : EIT Digital, EIT Food et EIT Manufacturing, conduits en consortium, avec le CEA, pour l’étude de la maturité et le recensement de plus de 100 cas d'usage d’application d’intelligence artificielle dans l’industrie. 

Vous êtes directeur du DEX depuis son ouverture en 2019. Avez-vous une fierté à nous partager ?

Je voudrais mettre en avant la satisfaction de nos clients industriels, de nos partenaires intégrateurs et distributeurs, des start-up, des équipes de Siemens mais aussi des institutionnels (CEA, CETIM) qui utilisent le DEX comme lieu de collaboration au service de la performance industrielle française. 

Comment voyez-vous le futur du DEX ?

Pour que le Digital Experience Center soit un outil efficace au service de la performance, nous allons le rendre accessible à tout instant, et à distance, grâce un effort important de virtualisation des contenus et des exemples de réalisation. Il permettra également des évènements, des échanges en live et l’accès à des experts.

 

Les technologies sont disponibles et il s’agit désormais de réaliser un accompagnement aussi technique qu’humain. Le digital est au service des hommes qui restent maîtres et responsables de la performance, en partie déléguée aux machines, et du futur de leur usine. 

Abonnez-vous à la newsletter

Restez à jour à tout moment : ce que vous devez savoir sur la transformation numérique au sein des infrastructures et des industries.