Produire des chaussures de sport en France : pari réussi d’ASF 4.0

A horizon 2024, 400 000 paires de chaussures devraient être produites chaque année dans l’usine automatisée ASF 4.0 située à Ardoix, en Ardèche. ASF 4.0 est un projet né de la volonté de Chamatex, spécialiste des tissus techniques, Groupe Zebra, cabinet d’innovation & design, Siemens, Salomon, Babolat et Millet Mountain Group unis autour d’un objectif commun : relocaliser une partie de la production de chaussures de sport en France. 

Une vision collective pour un objectif commun. Ainsi peut se résumer le concept d’ASF 4.0 (Advanced Shoe Factory 4.0) et la volonté d’un ensemble de partenaires de relocaliser en France la production de chaussures de sport - jusqu’alors trop dépendante de l’Asie –, tout en restant compétitif aux prix du marché. « Les différentes marques de chaussure étaient conscientes des enjeux liés à une production asiatique et étaient en quête de solutions », explique Maxime Crevat, Sales Specialist Digital Entreprise chez Siemens. « Le rôle de Siemens a été de démontrer la possibilité d’automatiser et de digitaliser une industrie jusque-là très manuelle afin de rendre le projet de relocalisation crédible aux yeux de tous. Pour cela nous avons convié l’ensemble des parties prenantes à visiter une usine 4.0 en Allemagne à Nuremberg. » 

Regroupés autour d’un industriel – Gilles Réguillon, président de Chamatex Group – en quête de constantes innovations, le consortium ASF 4.0 a ainsi vu le jour (lire et écouter son ITW ici). Société de conseil en innovations, Groupe Zebra a également activement œuvré à cette convergence des savoir-faire. De grandes marques françaises évoluant dans le monde de la chaussure – Salomon en premier lieu puis Babolat et Millet – se sont ensuite greffées au projet. Avec de multiples objectifs :

 

  • Digitaliser et automatiser la production pour rester compétitif aux prix du marché
  • Produire « local to local » pour réduire le temps entre le lancement du projet et la mise sur le marché
  • Minimiser l’empreinte carbone en produisant localement
  • Avoir une plus grande flexibilité dans la conception afin de tester de nouveaux modèles produits en plus petits volumes
  • Favoriser l’emploi dans la région Auvergne-Rhône-Alpes
La mode et la chaussure sont deux domaines qui n’ont pas été encore largement automatisés et industrialisés. Il fallait réagir, car l’impact environnemental de ce que l’on conçoit n’est également pas négligeable. 
Bertrand Barré, fondateur et PDG de Groupe Zebra

« Nous sommes confrontés à l’éloignement des outils de production créant un time to market très long, une dépendance colossale vis-à-vis des sous-traitants ainsi qu’une perte de savoir-faire sur le métier de la chaussure, détaille Bertrand Barré, fondateur et PDG de Groupe Zebra. La mode et la chaussure sont deux domaines qui n’ont pas été encore largement automatisés et industrialisés. Il fallait réagir, car l’impact environnemental de ce que l’on conçoit n’est également pas négligeable. »

Des marques non pas concurrentes mais complémentaires 

Siemens a ainsi déployé un modèle d’usine 4.0 intégrant de nombreuses technologies telles que la réalité augmentée, le jumeau numérique, les robots autonomes ou encore une gestion digitalisée de l’ordre de fabrication. Une automatisation extrêmement poussée permettant d’obtenir une ligne de production flexible pour fabriquer plusieurs types de chaussures de différentes marques.

 

« Nous avions travaillé en interne pendant plusieurs années sur le projet Me:sh qui consistait à produire localement des chaussures personnalisables, explique Vincent Durris, directeur des opérations chez SalomonIl comportait une partie industrielle et automatisation importante. Lorsque Chamatex a présenté son projet d’implantation d’usine automatisée en France, cela a constitué pour nous une suite logique. Nous avons rapidement pensé que pour réussir, il fallait collaborer avec différentes marques et unir nos forces. »

 

« Les marques engagées dans ce projet ne sont pas concurrentes mais complémentaires, ajoute Romain Millet, directeur général de Millet Mountain Group et arrière-petit-fils des fondateurs de l’entreprise. Cela devrait nous aider à enrichir nos offres respectives, à garantir la qualité et la durabilité de nos produits à l’usage, de maximiser la flexibilité de notre supply chain sur des temps de production courts et d’innover tant au niveau du process de fabrication que du produit, notamment avec le textile Matryx®»

Lorsque Chamatex a présenté son projet d’implantation d’usine automatisée en France, cela a constitué pour nous une suite logique. Nous avons rapidement pensé que pour réussir, il fallait collaborer avec différentes marques et unir nos forces.
Vincent Durris, directeur des opérations chez Salomon

Un nouveau business model duplicable dans d’autres industries

Matryx® – textile breveté simplifiant la construction de la chaussure codéveloppé par Chamatex, Babolat et Groupe Zebra et également utilisé par Millet et Salomon –, élément fédérateur du projet ASF 4.0. « Nous avons initialement mis en commun nos savoir-faire pour développer le textile technique Matryx®, indique Eric Babolat, président de Babolat. Nous sommes donc heureux de nous engager aux côtés de Chamatex ainsi que d’autres marques prestigieuses dans ce nouveau pari. C’est un écosystème positif pour nous et un projet qui va contribuer à faire vivre notre région. »  

 

La région Auvergne-Rhône-Alpes, autre point commun entre tous ces partenaires historiquement implantés à Annecy (Salomon et Millet), Lyon (Groupe Zebra et Babolat) et Ardoix (Chamatex). Ardoix, petit village ardéchois de moins de 2000 habitants où vient de sortir de terre la toute nouvelle usine ASF 4.0 et où seront embauchés 50 salariés d’ici 2024 pour produire 400 000 paires de chaussures par an.

 

Innover pour produire au plus près des marchés, tout en réduisant leur impact sur l’environnement : tel est l’objectif de l’ensemble des parties prenantes au projet ASF 4.0. « Je conçois cette usine comme la première d’une série, conclut Bertrand Barré. L’idée est d’implanter localement, en Europe, des micro-usines de ce type pour raccourcir l’accès au marché, accélérer l’agilité de l’offre et diminuer l’empreinte CO. » Au-delà du made in France, ASF 4.0 est le prototype d’un nouveau business model « local to local ». Duplicable dans le domaine de la chaussure, il pourrait également s’adapter à d’autres industries, permettant de développer des partenariats similaires et ainsi relocaliser et créer de l’emploi. 

Juillet 2021

Aventure ambitieuse mais pas impossible que celle de produire des chaussures de sport en France. Elles est portée par plusieurs grands noms de la chaussure et du sportswear associés à Chamatex, spécialiste des tissus techniques, au Groupe Zebra, cabinet d’innovation & design et à Siemens.

Découvrez toute l'histoire au travers de plusieurs Stories :

 

Article #1 : Gilles Réguillon, l'homme à l'origine du projet ASF 4.0

Article #2 : ASF 4.0 une vision commune de la relocalisation de la production

Article #3 : Produire des chaussures de sport en France : pari réussi d'ASF 4.0

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