Tour de presse 4.0 entre la Normandie et la Roumanie

Depuis sa création en 1947, Dedienne Multiplasturgy® Group - aujourd'hui DEMGY -démontre son expertise dans l’usinage de précision et la transformation de matériaux plastiques et composites. Afin d’optimiser sa productivité, le groupe a fait le choix de numériser les ateliers d’injection de ses usines basées en Normandie et en Roumanie. Un projet mené à bien et à distance en raison de la crise sanitaire. Un bel exemple de résilience et de synergie.

Créer des solutions autour des nano polymères, des pièces pour prothèses ou encore des seringues pour le monde médical, répondre aux enjeux technologiques dans le domaine de l’aéronautique, apporter des solutions pour faire face au triple défi (allégement des pièces, sécurité et design parfait) du secteur de l’automobile… DEMGY compte parmi les grands acteurs européens de la transformation des plastiques techniques, des composites et polymères à hautes performances ou encore des Smart Plastic Products.

 

Afin d’améliorer sa productivité, le groupe, présent à l’international avec sept unités opérationnelles, a décidé, fin 2019, de digitaliser les ateliers d’injection de ses sites de Saint-Aubin-sur-Gaillon (siège du groupe, dans l’Eure) et de Făgăraș en Roumanie. L’objectif était de permettre la supervision en temps réel des presses d’injection et de faciliter le pilotage par des collaborateurs mobiles, au sein de l’atelier, à l’aide de tablettes. « Démarrer par l’atelier d’injection a été un choix évident puisque les machines de presse fonctionnent sur du temps long, là où il y a le plus de valeur ajoutée à gagner, explique David Guichard, responsable Transformation Digitale chez DEMGY. Il était aussi plus facile de lancer le projet en Normandie puis de le développer en Roumanie ». 

La force d’une équipe complémentaire 

Pour mener à bien cette digitalisation, plusieurs acteurs ont travaillé en étroite collaboration. DEMGY a fait appel à Siemens Digital Industries Customer Services via son entité projet Rétrofit et modernisation. En plus du pilotage de projet et de la fourniture des équipements informatiques, Siemens a spécifiquement adapté son système de contrôle et d’acquisition de données WinCC. Et pour le développement d’une partie de l’application WinCC et du logiciel d’automatisation TIA Portal, Siemens a travaillé avec son partenaire ACTII, basé en Normandie. Quant aux tableaux de bord, disponibles sur les tablettes, il a été géré par Fealinx, qui accompagne la transformation numérique de DEMGYdepuis deux ans.

 

Le point fort du projet était de proposer une solution packagée de WinCC, pour la concentration de données nécessaire à la supervision, et du logiciel Fealinx SWO MI (Manufacturing Indicator) pour les afficher à l’écran et faciliter le travail des responsables de production. La configuration des ateliers était similaire à Saint-Aubin-sur-Gaillon et Făgăraș, avec respectivement 19 et 21 machines, ce qui a facilité la duplication du processus.

Ancienneté des machines et confinement : des obstacles à dépasser

La complexité de ce projet était principalement due à l’ancienneté des machines d’injection qui datent des années 2000 et ne sont pas programmées pour communiquer. Des signaux électriques destinés à piloter des robots ont cependant été détectés. Ces signaux ont été exploités par l’outil WinCC, qui a pu alimenter son calculateur et permettre le suivi de chaque machine en déterminant son état (arrêt ou production). Ces éléments ont permis de déduire la cadence afin de procéder au suivi de production.

 

Un projet « clé en main » piloté par un interlocuteur unique chez Siemens dont l’expertise technique a permis de simplifier les échanges entre DEMGY et les différents partenaires, limitant ainsi la durée du déploiement du projet à moins d’un an. « Le confinement est intervenu très rapidement, après le lancement. Cela a fortement limité les déplacements et réunions en présentiel. Nous avons donc beaucoup utilisé les outils de communication à distance pour avancer. Heureusement, des personnes compétentes étaient là de part et d’autre », souligne David Guichard.

 

La numérisation menée dans l’atelier d’injection de Saint-Aubin-sur-Gaillon a servi de modèle. Le tour de force a été de déployer ensuite l’installation à Făgăraș sans se rendre sur site (expédition du matériel, démarrage de l’usine effectué à distance). Ceci a été rendu possible par l’implication des équipes DEMGY en Roumanie. 

Tous les jours, le chef d’équipe gagne une heure et peut se concentrer sur les machines. Chacune est visible, avec les données de production en temps réel.
précise David Guichard.

Des bénéfices déjà visibles et d’autres projets en perspective

Seulement quelques mois après la mise en service, les bénéfices du projet sont déjà visibles.

« Tous les jours, le chef d’équipe gagne une heure et peut se concentrer sur les machines. Chacune est visible, avec les données de production en temps réel. Et grâce au code couleur, les problèmes à traiter en priorité apparaissent clairement. L’animation de la réunion opérationnelle hebdomadaire, sur tablette, est aussi appréciée des équipes », conclut David Guichard. La numérisation des ateliers a en outre permis d’identifier de premières pistes d’amélioration, notamment sur des questions d’organisation dans le travail de nuit. Si le confinement a perturbé les plans de mise en œuvre initiaux, il n’a pas eu de conséquence sur le déploiement de l’opération.

 

En 2021, une seconde étape d’amélioration (ergonomie, historisation…) est déjà prévue. DEMGY envisage également de reproduire ce processus sur d’autres ateliers à partir de 2022, voire dans certains de ses autres sites. 

En phase avec les grands enjeux industriels, l’offre de DEMGY résulte de sa capacité à mutualiser les savoir-faire de ses filiales pour proposer à ses clients des solutions innovantes et créatrices de valeur autour des matériaux plastiques et composites dans le but d’alléger les structures.

 

DEMGY favorise les économies d'énergie en réduisant la masse des mécanismes ainsi qu’en remplaçant le métal par des plastiques et composites hautes performances.

 

Son expertise va d’une connaissance des matériaux (plastiques, polymères à hautes performances et composites), à la maîtrise des différentes technologies de mise en œuvre pour réaliser des pièces et des sous-ensembles couvrant un large spectre d’applications.

Machines et usines doivent fonctionner correctement tout au long de leur cycle de vie, avec flexibilité, efficacité tout en offrant une qualité optimale. Les défis que les entreprises du secteur de la fabrication doivent relever sont aussi variés que les produits qu'elles fabriquent.

 

Siemens Digital Industries Customer Services, avec son offre de services et d'assistance, couvre la transformation numérique. Le portefeuille de services numériques permet d'analyser de façon approfondie toutes les données pertinentes sur les opérations et les processus. Ainsi les clients industriels ont la possibilité d'optimiser l'efficacité globale des installations tout en améliorant leur compétitivité et en atteignant des performances et une efficacité maximales au niveau de leurs machines et usines.

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