ASF 4.0 : l’usine de chaussures la plus moderne au monde se trouve en Ardèche !

Inaugurée en septembre dernier en Ardèche, l’usine ASF 4.0 brille pour son originalité et les technologies qu’elle contient. Fruit d’un partenariat entre Chamatex, fabricant de textile, et de grandes marques de chaussures de sport, elle regorge d’expertise et de savoir-faire Siemens, présent dès le début du projet. Immersion au cœur des lignes de production et des machines de cette usine où se mêlent artisanat textile et technologies du numérique. 

« L’usine de chaussures la plus moderne au monde ». C’est ainsi que les dirigeants d’ASF 4.0 (Advanced Shoe Factory 4.0) ont présenté leur bâtiment, construit à Ardoix (Ardèche), le 16 septembre dernier, lors de son inauguration. Une usine dans laquelle la production est hautement automatisée et digitalisée. « De la découpe à la ligne d’assemblage, en passant par la ligne de collage et celle de packaging, tout est géré en industrie 4.0. C’est unique et c’est ici, en Ardèche », a tenu à préciser Gilles Réguillon, président de Chamatex Group. Un dirigeant visionnaire aux manettes – avec ses partenaires Groupe Zebra, Salomon, Babolat, Millet et Siemens – de ce projet de relocalisation de la production de chaussures de sport en France. 

Siemens architecte de la solution globale

Automatiser au maximum la production et fabriquer en très grande quantité. Pour atteindre ces deux objectifs essentiels, l’accompagnement de Siemens s’est révélé primordial. « Le rôle de Siemens a été de démontrer la possibilité d’automatiser et de digitaliser une industrie jusque-là très manuelle afin de rendre le projet de relocalisation crédible aux yeux de tous », explique David Baillet, Directeur de la région Sud-Est chez Siemens Digital Industries. 

« Consulting, implémentation et optimisation : nous avons créé un parcours digital complet – de bout en bout - pour accompagner Gilles Réguillon et ses équipes, précise Richard Chambellan, chargé d'affaires Customer Services chez Siemens Digital Industries. Après étude, nous avons mise en place une architecture globale adéquate puis développé les fonctionnalités de suivi de production, d’ordonnancement et de gestion de recettes avant de synchroniser le déploiement en apportant un support auprès des OEM (fabricants d’équipement d’origine) avec lesquels nous avons travaillé en complète concertation. »

 

L’esquisse devenue réalité, Siemens a ainsi déployé un modèle d’usine 4.0 intégrant de nombreuses technologies.

Le jumeau numérique pour éviter des écueils coûteux

A commencer par un jumeau numérique - Plant Simulation - de l’usine « qui nous a permis de tester plusieurs scénarii et de prendre les bonnes décisions pour imaginer puis construire la future usine », précise David Baillet. 

L’objectif, avec ce jumeau numérique, était d’avoir une vue virtuelle à 360° en temps réel, d’anticiper afin de ne pas se retrouver avec des problématiques d’engorgement lorsque toutes les machines auraient été installées et vissées.
David Baillet

Un jumeau numérique permettant d’entrer à l’intérieur de chaque ligne de production et de chaque machine, simulant l’ajout par exemple de nouvelles lignes de production et processus d’assemblage propre à chaque nouveau client. « C’est un univers 100 % virtuel, à l’image d’un jeu de Lego où l’on met bout à bout des briques en réfléchissant à l’implantation pour étudier les possibilités d’évolution de l’usine une fois construite. » 

Une information disponible et sécurisée à l’usage de l’opérateur, à proximité et à distance

Une fois validés les scénarii, il était alors temps de rentrer dans le concret avec l’installation des machines pour la plupart brevetées par leur constructeur afin de produire des chaussures de manière automatisée.

 

L’ensemble des moyens industriels mis en œuvre sur le site s’effectue au travers de nos automates SIMATIC S7-1500 communiquant via le protocole ouvert OPC UA.

 

Les écrans de production Wincc Open Architecture sont disponibles aussi bien sur base PC, tablette que Smartphone. L’application d’interface Homme-machine a été développée en mode agile au travers de réunions régulières afin de proposer à ASF 4.0 une interface de conduite rationnelle et synthétique.

Le réseau O.T. (operational technology ou réseau de production) a été déployé et basé sur notre technologie SCALANCE. Le routage et la cyber-sécurité du réseau Ethernet industriel permettent l’usage de la télémaintenance via l’outil SINEMA Remote Connect pour les opérations de maintenance et/ou de diagnostics.

D’une digitalisation locale à une digitalisation de bout en bout

Toujours avec l’objectif d’obtenir une ligne de production flexible pour fabriquer plusieurs types de chaussures de différentes marques, Siemens s’est également appuyé sur sa solution WinCC, déjà utilisée dans le projet Dedienne Multiplasturgy® Group (aujourd’hui DEMGY). « Ce logiciel permet de faire l’interface entre la partie haute, c’est-à-dire l’ERP (Enterprise Ressource Planning), qui centralise les informations stratégiques et opérationnelles, et le pilotage des machines avec des indicateurs de performance pour suivre l’état de la production », explique Richard Chambellan.

En effet, Siemens Customer Services a proposé une solution de projet « clés en main » sur l’architecture logiciels et matériels avec une application SCADA – MES sur WinCC Open Architecture. Le but étant de centraliser et de coordonner les remontées d’informations machines afin de permettre une connexion performante au progiciel ERP.

Avec cette solution et grâce à de nombreux capteurs (notamment des puces RFID) installés tout au long de la chaîne de production, les opérateurs sont informés de la marche à suivre (références à préparer, opérations à exécuter…) ou bien alertés en cas de défaut de fonctionnement (température insuffisante au pressage, manque de pièces, …).

Les différentes données récoltées permettent également de s’assurer de la traçabilité des différents lots (pourcentage de pièces générées correctement, rebuts…) et que l’ensemble des indicateurs clés de performance sont bien atteints.

Nouvelles ambitions et nouveaux horizons

Quelques jours après l’inauguration de l’usine, les premières chaussures ont été produites – des modèles Captiv de Salomon – dont la commercialisation est prévue en 2022. Les premières d’une longue série puisque 500 000 paires de chaussures devraient sortir de l’usine chaque année, d’ici à 2024.

Un challenge de productivité (une paire par minute, soit du 24/24) dans une région Auvergne-Rhône-Alpes toujours moteur dans le cadre de projets de transformation numérique de ses industriels. 

Si ASF 4.0 compte aujourd’hui 25 salariés, ils devraient être deux fois plus nombreux dans trois ans pour assurer la cadence – une équipe de production actuellement, trois prévues en 2023 – et également répondre à l’expertise du métier de la chaussure, certaines opérations étant encore manuelles, à l’image de l’assemblage de la tige (partie haute de la chaussure) et de la semelle. 

Avec un carnet de commandes complet sur les trois années à venir, Gilles Réguillon fourmille d’ambitions, car il sait pouvoir compter sur une architecture d’usine ouverte à de nombreuses évolutions. « Toutes les fonctionnalités ont en effet été pensées dès le départ pour laisser la place à de multiples évolutions, confirme Richard Chambellan. Demain, si on souhaite ajouter une nouvelle ligne de production, ou réaliser des développements, l’ensemble est homogène et compatible. » Gilles Réguillon a d’ailleurs déjà annoncé travailler sur le duplicata de son usine sur le site d’Ardoix afin de doubler la production. Une nouvelle usine ASF pourrait également voir le jour aux Etats-Unis, premier marché de la marque Salomon. 

« La réussite de ce projet est un signal fort, conclut David Baillet. Cela montre la voie à d’autres entrepreneurs notamment dans des industries traditionnelles manuelles qui pourraient tendre vers une transformation numérique, comme la chocolaterie ou encore la bijouterie. Et pour Siemens, c’est une vraie fierté d’être partie prenante d’un projet de cette envergure basé sur une économie circulaire locale, une faible empreinte carbone et un produit qui parle à tous les consommateurs. »

Février 2022

Aventure ambitieuse mais pas impossible que celle de produire des chaussures de sport en France. Elle est portée par plusieurs grands noms de la chaussure et du sportswear associés à Chamatex, spécialiste des tissus techniques, au Groupe Zebra, cabinet d’innovation & design et à Siemens.

Découvrez toute l'histoire au travers de plusieurs Stories :

 

Article #1 : Gilles Réguillon, l'homme à l'origine du projet ASF 4.0

Article #2 : ASF 4.0 une vision commune de la relocalisation de la production

Article #3 : Produire des chaussures de sport en France : pari réussi d'ASF 4.0

Article #4 : ASF 4.0 la smart factory ardéchoise 

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