Le Petit Poucet breton des composites dans la cour des grands

Produire moins cher, plus vite et toujours à la conquête de nouveaux usages. Coriolis Composites, le champion français de l’industrie des composites.

Se réinventer pour s’imposer comme une société high tech spécialisée dans la fabrication de cellules robotisées pour la production de pièces en composites dans l’industrie : telle est la grande force de Coriolis Composites. La PME bretonne, qui réalise plus de 70 % de son chiffre d'affaires à l'international, a révolutionné le marché des composites, gagnant la confiance des grands donneurs d’ordre de l’aéronautique. Une aventure humaine et technologique. Sans cesse en quête d’innovations, Coriolis Composites explore aujourd’hui de nouveaux leviers de croissance, notamment dans le secteur des nouvelles mobilités. 

Il y a parfois des événements qui prennent une tournure non escomptée. Il est alors parfois impératif de se remettre en question, de surmonter les écueils et de repartir de l’avant. Cette histoire, c’est exactement celle contée à Quéven (Morbihan) par Clémentine Gallet, l’une des trois fondateurs de Coriolis Composites – avec son mari Alexandre Hamlyn ainsi qu’Yvan Hardy. En 1996, alors étudiants ingénieurs, le trio a l’idée de révolutionner la fabrication des coques de bateaux en y intégrant de la robotisation afin d’automatiser le procédé de dépose de composites.

Impossible n’est pas Coriolis Composites

Ces Lyonnais d’origine remportent un concours de création d’entreprises de technologies innovantes de la Bpi et fondent Coriolis Composites en décembre 2000. Deux ans plus tard, ils décident de s’implanter à Lorient après l’obtention d’un fonds d’investissement soutenu par Jean-Yves Le Drian, député local. C’est en 2005 que le premier robot, bardé d’une tête à la vingtaine de brevets, est présenté aux constructeurs navals. Mais l’accueil n’est pas celui espéré, les bateaux de compétition étant fabriqués à l’unité et ceux de grande série, sans grand souci de la performance apportée par l’automatisation. 

Loin d’être découragés par cet échec, les trois entrepreneurs se tournent alors vers le secteur de l’aéronautique. « Nous avons alors mis sur le marché un produit plus abordable et très flexible, permettant une fabrication plus rapide des pièces en composites, en réduisant leur masse. Le seul dont la tête – par sa compacité - était capable de fabriquer des pièces très courbées telles que les nacelles de moteur, explique Clémentine Gallet. Cela a démocratisé une technologie jusqu’alors réservée à la défense américaine. »

 

La première commande est décrochée en 2006 pour l’A350 d’Airbus. La tête de dépose des bandes de carbone est alors disposée sur une machine à commande numérique traditionnelle. En 2007, la société vend sa première tête montée sur un robot. En 2010, dans le but d’alléger ses avions, Bombardier signe un contrat pour la fabrication du fuselage arrière de ses CSeries (aujourd’hui Airbus A220). 

La commande numérique : l’atout précision

« A l’époque, on ne jurait que par la machine-outil, indique Clémentine Gallet, également vice-présidente du comité Aéro PME au Gifas (Groupement des industries françaises aéronautiques et spatiales). Pour beaucoup, le robot n’était pas assez rigide ni précis. Mais au lieu d’un système cartésien, nous sommes arrivés avec un robot poly articulé auquel nous avons apporté de la précision par les automatismes, notamment grâce à la commande numérique 840D sl de Siemens. Nos robots ont des contraintes de précision des actions de commandes et seul Siemens était capable de répondre à ces spécifications. »

« Nos robots ont des contraintes de précision des actions de commandes et seul Siemens était capable de répondre à ces spécifications. 
indique Clémentine Gallet, également vice-présidente du comité Aéro PME au Gifas

La commande numérique permet en effet d’éviter les problèmes d’espace mémoire pour stocker les points de référence des pièces de grande dimension, quadrillées tous les 50 à 100 mm. La gestion de trajectoire interpolée avec les actions de coupe de ruban à la volée accorde une grande précision à une vitesse de 200 mm/s. Au niveau de la tête de dépose, la coupe est pilotée par un cycle compilé de la 840D sl (selon un développement spécifique), associé à des entrées/sorties rapides. Toujours au niveau de la tête, la commande numérique gère également en temps réel la force d’appui appliquée sur le ruban lors du placement (1 kg/mm de largeur de ruban). Elle prend enfin en charge l’axe de réacheminement des rubans après la coupe.

« Depuis plus d’une dizaine d’années, nous collaborons avec Siemens pour la partie commande numérique, motorisation, automate, entrées-sorties… tout ce qui est en relation avec la mise en mouvement des robots, indique Clémentine Gallet. Nous avions besoin d’un partenaire solide pour nous accompagner dans nos développements mais aussi pour nous suivre partout dans le monde en nous apportant de la maintenance et du service, les exportations représentant 70 % de notre chiffre d’affaires (Coriolis Composites possède trois filiales en Allemagne, en Chine et aux Etats-Unis). Nous travaillons ainsi avec les équipes française et allemande de Siemens afin d’obtenir les meilleures performances de nos technologies. » 

Numérique, innovations et partenariats comme axes de développement

Aujourd’hui, Coriolis Composites commercialise des têtes de placement de fibres de 8, 16 ou 32 fibres. Ces têtes sont adaptées à des robots standards de la marque KUKA afin de déposer les fibres sur le moule ainsi que l’armoire à bobines et les gaines qui guident les fibres vers la tête. Le brevet le plus important étant celui concernant ce système de gaines, inspiré de celui des passe-câbles de freins de vélo.

 

Après des années de croissance, Coriolis Composites a vécu une période de turbulences en 2019 et 2020, liée à la suspension de vol du Boeing 737 Max puis à la pandémie qui a touché de plein fouet le secteur de l’aéronautique. Mais une nouvelle fois, les trois entrepreneurs ont su rebondir. Bénéficiaire du plan de relance aéronautique en 2020, Coriolis Group s’est ainsi lancée sur un plan à trois ans pour développer : 

  • Le numérique, notamment autour des nouveaux outils de simulation réaliste, d’inspection en ligne et de maintenance intelligente proposés par Siemens ;
  • Une nouvelle génération de machines, notamment pour adresser des pièces beaucoup plus grandes telles que des voilures d’avion ainsi que le secteur automobile ;
  • Des accords de partenariats avec les donneurs d’ordre de l’aéronautique ainsi que de l’automobile afin de travailler sur les matériaux du futur, les énergies vertes telles que l’hydrogène, la mobilité décarbonée.

La transition énergétique moteur de développement

Si la majorité de ses clients sont des acteurs de l’aéronautique – des avionneurs tels que Boeing, Airbus, Comac mais aussi des sous-traitants comme Premium Aerotec, Airbus Atlantic ou encore Safran –, Coriolis Composites livre également une grande partie de ses machines aux laboratoires de recherche aéronautique, notamment pour des activités de développement des matériaux. Pour des enjeux de coûts, de légèreté et de reproductivité de leur outil industriel, la société aérospatiale californienne Joby Aviation a aussi fait appel à Coriolis Composites pour son projet d’Air Taxi, tant du point de vue de la conception que de la fabrication.

 

Depuis cinq ans, l’entreprise bretonne mène par ailleurs des travaux de recherche pour l’automobile afin d’appliquer sa technologie de placement de fibres à la fabrication de pièces structurelles et d’apparence dans un même but d’allègement et d’économie d’énergie. En 2018, elle a aussi acquis MF Tech, référence mondiale dans le domaine de l’enroulement filamentaire robotisé. Une technique utilisée dans la fabrication de pièces en composites, telles que des tubes, des pièces mécaniques, ou des réservoirs et notamment les réservoirs automobiles à hydrogène.

 

Disposant d’un pôle de recherche et développement élaborant des solutions en permanente évolution afin de répondre aux besoins de l’industrie, Coriolis Composites, en quête perpétuelle d’innovations, « s’inscrit totalement dans la transition énergétique », conclut Clémentine Gallet. Un levier de croissance indéniable pour l’entreprise qui n’a pour autant pas oublié ses racines. Trois de ses robots sont ainsi implantés dans l’usine lorientaise d’Avel Robotics dans le but de fabriquer… des foils en composites de bateaux de course. Un retour aux sources et un joli clin d’œil du destin !

Avril 2022

Abonnement à la newsletter Stories

Restez à jour à tout moment : ce que vous devez savoir sur la transformation numérique au sein des infrastructures et des industries