Decathlon sprinte vers le 4.0  

Comment faire passer son usine à l’heure de l’industrie 4.0 en un tour de pédale – ou presque ? C’est le défi relevé par Decathlon avec son usine de production de vélos haut-de-gamme située près de Lille.

Plus qu’une grande enseigne de distribution d’équipements sportifs, Decathlon est aussi un acteur industriel qui a fait le choix de produire lui-même une partie de ses produits – dont les vélos. Son usine installée dans le nord de la France en est la parfaite illustration. Une ligne de production emblématique qui s’est mise à l’heure de l’industrie du futur.

 

L’existant ? Une ligne de production datant d’il y a quelques années et un système de collecte des données de production – le nombre de vélos ou de roues produites, les arrêts machines… -- encore bien souvent manuel. Une perte de temps pour les collaborateurs, une source d’erreurs... et un système d’information qui avait bien besoin d’être propulsé dans l’industrie du futur. 

L’objectif était donc d’améliorer le suivi de la production de l’usine, et ainsi sa performance au jour le jour.

 

 

 

Decathlon a décidé de faire sauter le pas de la digitalisation à son usine, avec le soutien de Siemens et de sa solution Edge Factory Box. « Notre ambition, explique Vincent Poquet, directeur du site Jetlane Decathlon, était de pouvoir nous consacrer à l’analyse des données et à la prise de décision, et non pas à leur simple collecte. »

 

Pour cela, le choix a été fait d’automatiser le recueil des données et leur centralisation, et ce grâce à une solution peu intrusive qui s’adapte au matériel existant – sans avoir besoin de renouveler le parc. « C’est une véritable couche supplémentaire, synthétise Emeric Hochart, responsable Projets digitalisation Jetlane Decathlon, qui récupère automatiquement les données mais permet aussi de faire communiquer les machines entre elles. Et tout ceci en s’adaptant parfaitement à l’existant grâce à une solution entièrement sur-mesure. »

Recherche digitalisation désespérément

L’usine de production de vélos de Decathlon n’est pas la seule à se trouver face à cette problématique du passage à l’industrie 4.0, avec des usines plus intelligentes, qui intègrent les nouvelles technologies telles que l’intelligence artificielle, le cloud computing (le stockage à distance et dématérialisé des données), les cobots (des robots capables de travailler en collaboration avec des humains), la réalité virtuelle ou augmentée ou tout simplement un système d’information en temps réel.

 

Or, en la matière, l’industrie française, et en particulier les PME et ETI, affiche un retard notable par rapport à ses principaux concurrents européens, américains ou asiatiques. En 2018, comme le rappelle l’étude La nouvelle industrie française : les leviers pour intégrer l’Industrie du Futur d’ici à 2025, « seules 14 % des entreprises interrogées ont partiellement déployé une solution digitale ‘Industrie du Futur’ et 2 % l’ont totalement déployée. ».

 

Il y a donc beaucoup à faire en la matière. Et les bénéfices attendus sont encore plus importants : amélioration de la performance, de la rentabilité, de la compétitivité mais aussi de l’agilité ou encore la sécurité.

 

Automatiser la remontée des informations venues de la chaîne de production et permettre une transmission en temps réel, c’est par exemple anticiper l’usure et le remplacement du matériel, être prévenu immédiatement d’une rupture de charge ou d’un dysfonctionnement, prévoir et gérer les accélérations de production.

 

« Dans la plupart des entreprises, les opérateurs travaillent déjà sur des ordinateurs, analyse Alice Connan, responsable Digital Business Center & IIoT chez Siemens, mais ils sont souvent les seuls à avoir accès à l’ensemble des données de la chaîne de production. […] Les données existent, mais ne sont pas centralisées et impossibles à exploiter de manière globale. »

 

Les solutions de digitalisation prévoient donc une centralisation adaptée aux attentes de l’entreprise, avec un stockage en interne (avec une solution Edge), en externe (via le Cloud) ou hybride (Edge + Cloud). De quoi s’assurer qu’elles soient traitées, accessibles à tous et utilisables. Ce que confirme Vincent Poquet : « À moyen terme, des process vont être instaurés à part de ces données pour nous permettre de réagir au plus vite aux aléas de production. » Un pas de plus vers une industrie française qui construit son futur.

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