Siemens und Process Systems Enterprise (PSE)

... heben gemeinsam das volle Potenzial Ihrer Prozessanlage.. Die Rentabilität erhöhen und die Effizienz steigern  – Siemens geht in Kooperation mit Process Systems Enterprise (PSE) einen Schritt weiter in Richtung Industrie 4.0 und schafft optimale Voraussetzungen für den digitalisierten Anlagenbetrieb in der Prozessindustrie.
Strategische Partnerschaft

Durchgängige Datenmodelle für den gesamten Lebenszyklus

Tiefes Prozesswissen und umfassendes Know-how schaffen die Voraussetzungen für einen modellbasierten Anlagenbetrieb.

Das schafft Mehrwert:

Ein wichtiges Merkmal von Industrie 4.0 ist der Anspruch, durchgängige Datenmodelle zur Verfügung zu stellen. Sowohl für die Supply Chain als auch für den Lebenszyklus einer Anlage. Für die Prozessindustrie benötigt es neben einem tiefen Verständnis von Abläufen und Verfahrensweisen auch eine umfassende Expertise im Engineering. Die Partnerschaft von Siemens mit Process Systems Enterprise (PSE) ist darum ein logischer Schritt in Richtung Zukunft. Dieser ermöglicht es die Produktivität und Performance Ihrer Anlage mit originalgetreuen, prädiktiven Modellen zu optimieren.

In Zusammenarbeit mit PSE machen wir einen weiteren Schritt in Richtung eines modellgestützten Anlagenbetriebs mit sich ideal ergänzenden Technologien. Dies ist Digitalisierung im besten Sinne.

Eckard Eberle, CEO der Business Unit Process Automation, Siemens AG

Strategische Partnerschaft von Siemens und PSE

Lesen Sie den Artikel

Modellbasierter Anlagenbetrieb

Ein durchgängiger Datenfluss in der Anlage

Gemeinsam mit PSE wird eine neue Reihe modellbasierter Lösungen angeboten. Diese Technologie umfasst den gesamten Anlagenlebenszyklus. Das bedeutet: Langzeit-Geräte- und Zustandsüberwachung, Soft-Sensing, Vorhersage der zukünftigen Performance aber auch Echtzeit-Optimierung sowie Operator-Training auf Grundlage von Vorhersagemodellen aus Echtzeit- und historischen Anlagendaten. Sie als Anlagenbetreiber profitieren durch optimierte Produktionsabläufe auf Basis von Echtzeit-Informationen und eine verbessere Entscheidungsgrundlage, beispielsweise durch die Vorausberechnung von Restlaufzeiten. 
Nahtloser Übergang von Prozesszyklen

Schöpfen Sie das volle Potenzial aus Ihrer Anlage.

Eine flexible und ressourcenschonende Produktion sowie kürzere Markteinführungszeiten bei steigender Effizienz und gleichbleibend hoher Qualität  sind wesentliche Anforderungen in der Prozessindustrie. Die Grundlage dazu bilden konsistente Daten, die nicht nur Engineering-Workflows verbessern, sondern auch die Grundlage für präzise Anlagenmodell schaffen. Diese unterstützen Betreiber von der Planung und Inbetriebnahme von der Prozessebene über die Feld- und Automatisierungsebene bis zum Monitoring.  

Daten abgleichen, Abweichungen entgegenwirken

Für die Langzeit-Zustandsüberwachung werden mathematische Schätz-Verfahren mit aktuellen und historischen Daten verknüpft. Anomalien von Kernkomponenten und Prozess-Parametern
werden dadurch registriert (Katalysator-Aktivität, Koksaufbau in Öfen, Wärmeübertragungs-Koeffizienten in Wärmetauschern usw.) – Eine Basis für eine optimale Wartungsplanung.

Echtzeitdaten auswerten, Entscheidungshilfen nutzen

Das Prozessmodell wird mit Echtzeit-Anlagendaten kombiniert, um präzise Echtzeit-Werte für schwer zu messende KPIs zu erhalten. Diese können den Bediener bei Entscheidungen unterstützen – etwa bei Umbauten oder Ertragskontrollen.

Betriebsszenarien simulieren, Gegenmaßnahmen planen

Das Modell mit dem aktuellen Anlagenzustand aus der Langzeitüberwachung wird verwendet, um zukünftige Betriebsszenarien zu simulieren.  Dadurch können „Was wäre wenn“-Betriebsszenarien simuliert werden – um zum Beispiel präzise das Ende der Betriebsdauer von Öfen oder die Katalysator-Regenerationszeiten für Reaktoren vorherzusagen.

Prozess-Werte bestimmen, Leistung erhöhen

Das Modell wird verwendet, um optimale Sollwerte für Prozess-Werte innerhalb der Anlage zu bestimmen. Dadurch kann die wirtschaftliche Leistung (d. h. der Gewinn) in Echtzeit maximiert werden.

Personal schulen, Risiken minimieren

Das hochpräzise Prozessmodell in gPROMS kann im Rahmen der bestehenden PCS 7 / SIMIT-Bedienerschulung verwendet werden, um das Training noch realistischer zu gestalten.

Use Cases

Sehen Sie, wie Simulationsmodelle Ihre Prozesse steuern und verbessern können.

Modellbasierte Lösungen verkürzen die Zeit von der Entwicklung bis zur Umsetzung neuer Produkte. Sie tragen branchenübergreifend zu einer verbesserten Performance Ihrer Anlagen bei.

Steigern Sie ihre Effizienz und Wirtschaftlichkeit durch Simulationsmodelle

Heben Sie mit uns das Potenzial Ihrer Anlage, indem Sie die Produktivität verbessern, Wartungsintervalle reduzieren und gleichzeitig den Energieverbrauch senken – dank modellbasierter Technologien für den Anlagenbetrieb.

Unsere Experten beantworten Ihre Fragen

Kontaktieren Sie uns