Mehr Energietransparenz bei BSH Hausgeräte

     
Herausforderung

Energieeffizienz nachhaltig erhöhen

Die BSH Hausgeräte GmbH ist Europas größter Hausgerätehersteller und produziert in über 40 Fabriken in Europa, USA, Lateinamerika und Asien moderne Hausgeräte – von Backöfen über Geschirrspüler, Waschmaschinen, Kühl- und Gefrierschränke bis hin zu Staubsaugern, Kaffeevollautomaten, Wasserkochern, Bügeleisen oder Haartrocknern. Der nachhaltige Umgang mit Ressourcen ist fest in der Strategie des Traditionsunternehmens verankert – das gilt für die produzierten Geräte genauso wie für den eigenen Energieverbrauch. Im Rahmen eines konzernweiten Projekts sollte der Energieverbrauch nochmals deutlich reduziert werden – unter anderem mithilfe der Einführung eines systematischen Energiemonitorings in allen Fabriken.

 

Die Optimierung vorhandener Systeme, Anlagen und Maschinen erfordert die genaue Erfassung und Analyse der relevanten Verbrauchsdaten, wie sie nur ein systematisches Energiemonitoring leisten kann. BSH startete damit in der Kältegerätefabrik in Giengen: In einem über Jahrzehnte gewachsenen Werk werden dort mit modernsten Produktionsmethoden Kühl- und Gefrierschränke für den europäischen Markt gefertigt. Neue und ältere Anlagen sind gemischt vertreten, die Instandhaltung gut und die Rahmenbedingungen damit typisch für einen produzierenden Industriebetrieb. Zunächst ging es beim Energiemonitoring um Strom. Nicht zuletzt aus finanziellen Erwägungen, denn angesichts hoher jährlicher Elektrizitätskosten fallen Einsparungen an diesem Punkt besonders schnell ins Gewicht. Seit Mitte 2015 erfolgt sukzessive das weltweite Roll-out in allen BSH-Fabriken.

Lösung

Software-basierte Analyse von Energiedaten

Technisch fiel die Wahl auf kommunikationsfähige Messgeräte 7KM PAC aus dem Sentron-Portfolio von Siemens sowie die dazu gehörige Software powermanager. Die Software bildet mit den Messgeräten ein technisch einheitliches System. Sie überwacht und archiviert elektrische Kenngrößen wie Spannungen, Ströme, Leistungen, Energiewerte und Frequenzen – bis auf Anlagenebene. Im Giengener BSH-Werk sind dafür über 200 Messgeräte im Einsatz: Standardmodelle 7KM PAC 3200 zur Mittel- und Niederspannungserfassung sowie besonders leistungsfähige, vernetzbare 7KM PAC 4200. Auch andere Datenquellen lassen sich über die Software verarbeiten, etwa Druckluftzähler, Wasserzähler sowie weitere Sensoren für Erdgas, Helium, Sauerstoff und Stickstoff.
Nutzen

Transparente Energieflüsse

Über die Software werden die Leistungsmittelwerte der überwachten Kenngrößen in Ganglinienform angezeigt und können miteinander verglichen werden.

So lassen sich beispielsweise Lastgänge verschiedener Fertigungslinien gegenüberstellen. Auch Störungen in den Anlagen werden transparent, und können schnell und nachhaltig behoben werden. Zudem sind Optimierungen für die BSH jetzt einfacher planbar und nachweisbar. Nicht zuletzt ist die Software flexibel und individuell konfigurierbar. Der Ressourcenverbrauch lässt sich direkt und exakt einzelnen Maschinen oder ganzen Wertströmen zuordnen. Verbesserungsmaßnahmen, beispielsweise durch eine temporäre Abschaltung oder optimierte Fahrweise von Anlagen, schlagen sich damit unmittelbar im Ergebnis der jeweiligen Produktionseinheit nieder. Die Software wie auch die Messgeräte 7KM PAC sind einfach zu installieren und zu nutzen. Die Messpunkte lassen sich über die vorhandene IT-Infrastruktur (LAN) direkt einbinden.