Die neue Vielseitigkeit

Die Riester GmbH realisiert mit dem Multi-Carrier-System intelligente und hochflexible Montagesysteme.

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Herausforderung

Komplexe Montageschritte flexibel kombinieren

Die Idee der Riester GmbH: Durch ein intelligentes und hochflexibles Transportsystem lassen sich verschiedenste Fertigungsschritte in einer modularen, leistungsstarken und vielseitigen Maschine flexibel kombinieren.

Mit der richtigen Technik wird ein Zulieferer für Automobilkunden zum Systemlieferanten für vielfältige Märkte

Die Idee für das neue Montagesystem entstand in einem Bereich, in dem die Riester GmbH schon seit vielen Jahren erfolgreich ist. Das Unternehmen liefert unter anderem Montagesysteme für Kraftstoffleitungen. „Diese Leitungen werden exakt an die Geometrie des jeweiligen Fahrzeugmodells angepasst“, erklärt Jörg Pfeiffer, geschäftsführender Gesellschafter der Riester GmbH in Aspach nahe Stuttgart. „Dazu müssen die Leitungen gebogen und mit verschiedenen Anschlüssen, Klammern oder Befestigungen versehen werden.“

Riester GmbH, Deutschland

Kompetenz für Sondermaschinen

Die Riester GmbH beschäftigt sich seit 1981 mit der Konstruktion und Fertigung von Sondermaschinen. Das Unternehmen entwickelt innovative Produktionsmöglichkeiten, die dem Anwender größte Präzision und hohe Wirtschaftlichkeit sichern.

Die Maschinen müssen eine große Typenvielfalt mit möglichst kurzen Umrüst- und Handlingzeiten bearbeiten

„Schwerpunkt ist der Sondermaschinenbau für die Montage von Schlauchleitungssystemen und deren Armierung. „In nahezu jedem deutschen Automodell, das eine Klimaanlage besitzt, stecken auch Komponenten von uns“, erklärt Jörg Pfeiffer nicht ohne Stolz. „Zusätzlich entwickeln und realisieren wir aber auch automatische Montagesysteme für weitere Zulieferteile, wie zum Beispiel Kraftstoffleitungen“, so Jörg Pfeiffer weiter.“

Wir suchen kontinuierlich nach Lösungen, wie wir sowohl die Flexibilität als auch die Effizienz in unseren Maschinen weiter verbessern können. So kam es zur Zusammenarbeit mit Festo und Siemens.
Jörg Pfeiffer, geschäftsführender Gesellschafter bei der Riester GmbH
Die Lösung im Detail

Hochdynamische und sehr flexible Lösung für den Produkttransport

Die Riester GmbH stellte das Grundlayout der Maschine und die technischen Anforderungen des Prozesses im Hinblick auf die Wechselzeiten und die Dimensionen und Eckdaten der Werkstückträger. Festo und Siemens realisierten darauf aufbauend eine Förderstrecke mit dem Multi-Carrier-System (MCS).

Die von Linearmotoren angetriebenen Werkstückträger bewegen sich flexibel und exakt synchron zum Prozess

Das Transportsystem lässt sich individuell konfigurieren, inklusive dem nahtlosen Ein- und Ausschleusen der Werkstückträger von und zu konventionellen Transportsystemen. Die anderen Transportstrecken bleiben unverändert. In der Maschine muss daher nur die Zuführung zum Roboter und die Bearbeitung selbst mit dem MCS ausgerüstet werden, da hier eine entsprechende Dynamik und exakte Positionierung der Werkstücke erforderlich ist. Die gesamte Rückführung der Werkstückträger läuft über ein konventionelles Kettensystem – was die Kosten für die Fördertechnik im Vergleich zu einem komplett auf Lineartechnik basierenden Transportsystem erheblich reduziert. Gleichzeitig ermöglicht das MCS eine schnelle Umstellung der Maschine auf unterschiedliche Werkstückträger – aktuell sind acht unterschiedliche Werkstückaufnahmen vorgesehen, auf denen jeweils unterschiedliche Typen von Kraftstoffleitungen bearbeitet werden können.

Die gesamte Automatisierungslösung baut auf bewährten Komponenten auf, sodass Riester für seine Kunden jederzeit eine sichere Ersatzteilversorgung gewährleisten kann

Gerade für Riester als relativ kleines mittelständisches Unternehmen mit rund 30 Mitarbeitern ist das ein nicht zu unterschätzender Aspekt. Das MCS wird von weltweit verbreiteten und verfügbaren Komponenten gesteuert: einem SIMATIC S7-1500T Controller und SINAMICS S120 Umrichtern. Ein weiterer Vorteil dieser Lösung ist, dass Festo und Siemens im Vorfeld die Taktzeiten simulieren konnten. So ließ sich das Softwareprojekt vor der Inbetriebnahme verifizieren, sodass die Inbetriebnahme deutlich erleichtert und vereinfacht wurde. Nach der Projektierung wurde das MCS einfach aufgebaut, bei Festo vorab mit den Original-Werkstückträgern getestet und anschließend ohne Probleme in Betrieb genommen.

Besonders beeindruckt die Dynamik des Systems. Die Werkstückträger sind bis zu 8,5 kg schwer und mit komplexen Aufnahmen sowie Positioniersystemen ausgerüstet. Die Linearmotoren im MCS können auch solche Lasten über entsprechende Rampen dynamisch beschleunigen und abbremsen. Das MCS erreicht so Wechselzeiten, die bis zu fünfmal schneller sind als mit konventionellen Lösungen. Dadurch kann Riester die geforderte Taktrate mit einer kleineren Anzahl an Werkstückträgern im Kreislauf realisieren. „Deswegen macht sich das MCS für uns direkt bezahlt: Wir müssten sonst sicherlich zehn Carrier mehr einsetzen, und bei vier verschiedenen Werkstückträgern sind das insgesamt 40 Carrier, die jeweils in der Größenordnung von 2.500 Euro liegen. Das merkt man dann schon in den Gesamtkosten“, so das Urteil von Jörg Pfeiffer. Der positive Eindruck, den Pfeiffer vom MCS hatte, setzte sich dann auch bei der Inbetriebnahme vor Ort fort. Die Förderstrecke mit dem MCS wurde einfach in die passende Station integriert, wie die anderen Stationen einzeln in Betrieb genommen und am Ende zur kompletten Maschine zusammengefügt. Dadurch konnte das Team bei Riester parallel an mehreren Stationen arbeiten, sodass die gesamte Inbetriebnahme deutlich schneller als üblich verlief.

Kundennutzen

Impulse für neue Prozesse und Märkte

Mit dem MCS hat die Riester GmbH ein Transportsystem, das nicht nur kompakt und dynamisch ist, sondern sich flexibel in unterschiedlichste Transport- und Maschinenkonzepte integrieren lässt.

Das MCS macht es leichter, neue Lösungen zu entwickeln, die über die bisherigen Geschäftsfelder hinausgehen

Mit dem MCS ist Riester jetzt deutlich flexibler in der Prozessführung: „Früher hätten wir mehrere Maschinen einsetzen müssen, um mehrere Formate zu fertigen, heute reicht dafür eine. Das ist ein wichtiges Argument für unsere Kunden, schon allein aus Platzgründen. Dann kommt noch die größere Investitionssicherheit dazu – ich kann mit dem System eben nicht nur diesen einen Montagevorgang abdecken, sondern die Anlage jederzeit umrüsten. So können unsere Kunden die Anlagen über viele Jahre nutzen.“

Zudem kann Riester nach einer kurzen Einweisung in das System das MCS eigenständig an neue Anforderungen anpassen. „Wenn wir eine neue Leitung oder eine neue Geometrie anlegen wollen, müssen wir im Prinzip nur die entsprechenden Daten über das HMI eingeben und die neuen Positionen für die Werkstückträger einteachen – ohne aufwändige Modifikationen an der Maschine oder der Steuerung. Dadurch können wir Maschinen schnell umrüsten oder anpassen. Das ist gut für unsere Kunden, aber auch für uns. Das MCS lässt sich überall einsetzen, wo Komponenten individuell montiert oder gehandhabt werden: vom Türgriff bis zum individuell gefertigten Medizinprodukt. Egal welche Stationen ich wie kombiniere, wie weit die Förderwege sind – mit dem MCS können wir das alles in einer definierten Taktzeit realisieren.“

Mit so einem System haben Sie auf einmal viele Ideen – und auch die Möglichkeiten, diese Ideen umzusetzen.
Jörg Pfeiffer, geschäftsführender Gesellschafter bei der Riester GmbH
Multi-Carrier-System

Systemlösung für flexiblere Produktionsprozesse

Die innovative Transportlösung sorgt für maximale Flexibilität in der Maschine. Sie löst die starre Verkettung herkömmlicher Transportstrecken auf und gibt Anwendern die Freiheit, modulare, flexible und dynamische Fertigungsprozesse mit maximaler Dynamik zu realisieren.

Das Multi-Carrier-System

  • Leistungsstarke Steuerung: vollständige Integration von Steuerungs- und Motion-Control-Aufgaben für das Gesamtsystem
  • Passiver Wagen ohne Motor und aktive Elektronik für verschleiß- und vibrationsarme Transportbewegung
  • Simples, modular aufgebautes mechanisches Grundsystem