Die Zukunft des Mittelstands ist digital

Wie der Mittelstand dem steigenden Wettbewerbsdruck standhalten kann, wissen zwei, die sich auf dem Markt auskennen: Dr. Hagen Gehringer, Geschäftsführer der Bausch + Ströbel Maschinenfabrik Ilshofen GmbH, und Klaus Helmrich, Vorstandsmitglied der Siemens AG im Interview.

Er will alles genau seinen individuellen Wünschen entsprechend und zwar möglichst sofort, in ausgezeichneter Qualität und bei einem günstigen Preis: der Kunde von heute. Kaum ein Endprodukt gleicht noch dem anderen – so wird beispielsweise ein BMW-Modell mit gleichem Lack und gleicher Ausstattung im Schnitt nur 1,2-mal pro Jahr produziert. Das hat massive Auswirkungen auf Unternehmen, die immer effizienter und flexibler produzieren müssen, um diesen Ansprüchen gerecht zu werden. Betroffen von diesem Trend sind indes nicht nur Großunternehmen, sondern mehr und mehr auch kleine und mittelständische Betriebe. Wie diese dem steigenden Druck standhalten, wissen zwei, die sich auf dem Markt auskennen: Dr. Hagen Gehringer, Geschäftsführer der Bausch + Ströbel Maschinenfabrik Ilshofen GmbH+Co. KG, und Klaus Helmrich, Vorstandsmitglied der Siemens AG.

Herr Gehringer, Sie digitalisieren gerade Ihre Produktion. Warum haben Sie sich als mittelständischer Maschinenbauer dazu entschlossen?

 

Hagen Gehringer: Unsere Kunden verlangen von uns hochspezialisierte Anlagen und möchten intensiv betreut werden. Zudem gibt es einen Trend zu standardisierten Maschinen mit hoher Flexibilität und kurzen Lieferzeiten. Mit einem digitalen Abbild der Maschine können wir die spezifischen Anforderungen eines Kunden schon sehr früh mit ihm abstimmen und unmittelbar danach mit dem Programmieren beginnen. 

Wie sieht das konkret aus?

 

Gehringer: Früher mussten wir noch ein Holzmodell für jede neue Sondermaschine fertigen, um mechanische Eigenschaften, Ergonomie und Transportwege zu testen. Heute läuft dies dank des digitalen Zwillings komplett digital ab. Alle Daten aus den Simulationen und Tests der virtuellen Inbetriebnahme fließen wieder in den Datenpool unserer Entwicklung zurück. Dadurch lassen sich Fehler beseitigen und Abläufe optimieren, bevor auch nur eine Komponente tatsächlich verbaut wird. Das optimiert und verkürzt die reale Inbetriebnahme deutlich. Diese ist so weniger fehleranfällig und spart Kosten für unsere Kunden.

Herr Helmrich, mal ganz generell gefragt: Was steckt für den Mittelstand in der Digitalisierung?

 

Klaus HelmrichSiemens Financial Services hat vor kurzem Manager von 60 international tätigen Fertigungsunternehmen in elf Ländern befragt. Durch die Digitalisierung erwarten sie einen Produktivitäts­gewinn von bis zu zehn Prozent ihres Gesamtum­satzes. Und auch das Bundesministerium für Wirtschaft ­rechnet allein für Deutschland mit 153 Mrd. Euro ­zusätzlichem Wachstum durch Industrie 4.0 bis 2020

Klingt danach, als müssten schon alle mit von der Partie sein.

 

Helmrich:  Noch nicht – in Deutschland beispielsweise zählt aktuell erst jeder fünfte Mittelständler zu den ­sogenannten digitalen Pionieren, die bereits heute ­Industrie-4.0-Techniken nutzen. Und auch in Europa gibt es noch viel Potenzial. Chancen für den Mittelstand bestehen vor allem bei neuen digitalen Geschäfts­­modellen und der digitalen Gestaltung der Wertschöpfungsketten. Dazu muss ein Unternehmen sich aber keineswegs von heute auf morgen vollkommen umkrempeln und seine gesamte Software- und IT-Infrastruktur erneuern. Sondern es kommt darauf an, an der richtigen Stelle zu beginnen. Und dann die schrittweise Transformation durch ein vorausschauendes ­Migrationsprogramm wirtschaftlich tragbar zu gestalten.

Herr Gehringer, was verspricht sich Bausch + Ströbel von der Digitalisierung auf lange Sicht?

 

Gehringer: Sehr viel, mit ihrer Hilfe werden wir die ­individuellen Wünsche unserer Kunden immer schneller, effizienter und flexibler umsetzen können. Unser Ziel ist es, innerhalb von zwei Tagen mit unseren Kunden gemeinsam die jeweilige Anlage zu konfigurieren, sodass die Abläufe und Module klar sind und wir dann sehr schnell in den Entstehungsprozess einsteigen können. Deshalb setzen wir auf die konsequente Digitalisierung der gesamten Wertschöpfungskette: von Design und Auslegung über Simulation und Optimierung in unserem hauseigenen Virtualisierungscenter bis zur Inbetriebnahme und zum Service. Bis 2020 erwarten wir mindestens 30 Prozent Effizienzsteigerung im Engineering, auch durch die Möglichkeiten der ­virtuellen Inbetriebnahme. Neben der Software NX für die CAD-Konstruktion und Teamcenter als Daten-Backbone setzen wir nun auch auf das TIA Portal, mit dem wir die Engineering-Effizienz deutlich steigern..

Damit kann Ihr Kunde seine neue Maschine deutlich schneller einsetzen. Gibt es für ihn weitere Vorteile?

 

Gehringer: Ja, zum Beispiel im Service. Wir können ­unseren Kunden einen umfassenderen Service als je zuvor anbieten und ihn in seinem täglichen Geschäft noch besser unterstützen: Auch nach dem Bau und der Auslieferung lebt der digitale Zwilling jeder Maschine weiter und sammelt Daten, um etwa eine vorbeugende Wartung zu ermöglichen oder die Verfügbarkeit der Anlage zu erhöhen. Das ermöglicht es uns beispielsweise, Stillstandszeiten zu verhindern oder durch ­Optimierungen im Energieverbrauch Kosten zu senken – ein echter Wettbewerbsvorteil.

Wo liegen die Grenzen der Digitalisierung?

 

Helmrich: In Bezug auf Zeitzonen, Orte, Unternehmen oder Länder gibt es zunächst einmal keine Grenzen. Denn das macht die Digitalisierung ja gerade aus, dass sich die gesamte Wertschöpfungskette über alle Schnittstellen hinweg vollständig digitalisieren und integrieren lässt, vom Produktdesign bis zum Kundenservice vor Ort. Aber da Sie mich nach Grenzen fragen: Auch wenn sich Produktionsprozesse zunehmend digital optimieren lassen und sich Produktionsumgebungen immer selbstständiger auf variable Abläufe einstellen und optimieren werden, wird der Mensch auch in der Industrie 4.0 weiterhin eine entscheidende Rolle spielen – für die komplexen Zusammenhänge und die Planung und Steuerung der digitalen Systeme.

Was heißt das für den Mittelstand? Verliert jeder, der jetzt nicht mitmacht, unweigerlich den Anschluss? 

 

Gehringer: Auf lange Sicht auf jeden Fall. Ich halte die Digitalisierung für einen Trend, der genau wie die Globalisierung nicht aufzuhalten ist. Damit es ­infolge der Industrie 4.0 keine Verlierer gibt, dürfen wir aber auch die Arbeitsplätze, die vielleicht nicht so digitalisiert sind, nicht außer Acht lassen. Sie sind genauso wichtig und wir müssen auch die Menschen, die in diesen Bereichen arbeiten, mitnehmen. Ich denke, dass es auch weiterhin Jobs mit physischer Leistungserbringung geben wird. Wo diese aber wegfallen, ist es wichtig, die Mit­arbeiter auf dem Weg zu Industrie 4.0 mitzunehmen – etwa durch Aus- und Weiterbildung.

Ich halte die Digitalisierung für einen Trend, der genau wie die Globalisierung nicht aufzuhalten is
Dr. Hagen Gehringer, Geschäftsführer der Bausch + Ströbel Maschinenfabrik Ilshofen GmbH+Co. KG

Was muss das Management beachten, damit das Unternehmen nicht den Anschluss verliert?

 

Helmrich: Für den Weg zum digitalen Unternehmen braucht man klare strategische Entscheidungen. Digitalisierung muss Chefsache sein. Und zwar auf zwei Ebenen: Zum einen müssen Unternehmen natürlich ihr Angebot auf Industrie 4.0 ausrichten und ihr Portfolio um digitale Lösungen und Services erweitern. Zum ­anderen müssen sie selbst eine Transformation durchlaufen und ihre internen Prozesse den Anforderungen des digitalen Wandels anpassen.

Gehringer: Es bedarf einer gehörigen Portion Kreativität und Mut, um disruptive Ideen zu generieren und sie umzusetzen. Zudem müssen wir uns noch stärker global vernetzen. Nur dann ist es beispielsweise möglich, als deutsches, mittelständisches Unternehmen eine ­Innovation erfolgreich auf den chinesischen Markt zu bringen. Eins steht für mich fest: Die langsamen Zyklen der Veränderung sind vorbei. Wir alle müssen lernen, unser Unternehmen ständig neu zu erfinden.

Wir haben jetzt viel über den Digitalen Zwilling gesprochen. Braucht es zudem nicht auch eine Klammer, die alles zusammenhält?

 

Helmrich: Absolut, und da sind wir beim Thema der ­offenen Plattformen und Ecosysteme – also dem intel­ligenten Zusammenspiel von Anbietern, Anwendern, Verbänden und Universitäten. Daten müssen zentral gesammelt, ausgelesen, interpretiert und mit konkreten Handlungsaufforderungen  zurückgespielt werden. Mit unserer MindSpherebieten wir ein offenes, cloudbasiertes IoT-Betriebssystem an, in das sich problemlos Geräte anderer Hersteller oder selbst entwickelte Apps einbringen lassen. Der Werkzeugmaschinenbauer ­Heller hat für seine Kunden beispielsweise eine vorausschauende Condition-Monitoring-App entwickelt, mit der die in der MindSphere gesammelten Daten ausgelesen und interpretiert werden. Damit konnte das Unternehmen ein neues Geschäftsmodell entwickeln und seinen Kunden ein umfassendes Servicemodell anbieten. So lassen sich etwa Wartungen gezielter vornehmen und der Maschinenpark ist ohne ungewünschte Unterbrechungen im Einsatz.

Wenn ich diesen Weg zu Cloud-Anwendungen als mittelständisches Unternehmen mitgehen will oder muss – was raten Sie mir?

 

Helmrich: Eine klare, im Unternehmen kommunizierte Strategie. Um ein Unternehmen an unsere MindSphere anzubinden und damit die Vorteile der offenen Datenanalyse für sich zu erschließen, braucht es dank Plug & Play zwar meist nur eine Stunde und die Kosten sind oft geringer als ein exklusiverer Mobilfunkvertrag. Der Weg zur Industrie 4.0 ist aber ein längerer und erfordert einige Jahre und die bewusste Entscheidung für Investitionen. Bei Siemens haben wir gut zehn Jahre an unserem digitalen Zwilling gearbeitet und fast zehn Milliarden Euro in unser Software-Portfolio investiert, das heute unsere Kunden nutzen und verwenden.

Das ist eine ordentliche Summe!

 

Helmrich: Ja, aber unsere Kunden müssen selbstverständlich nicht den gleichen Betrag in die Hand nehmen – sie können ja auf unsere Erfahrungen aufbauen. Im Übrigen gibt es ja auch keine „One size fits all“-­Lösung. Gerade für mittelständische Betriebe ist es sinnvoll, den eigenen Bedarf zu analysieren und die ­Digitalisierung mit gezielten Investitionen schrittweise voranzutreiben. Jede Branche, jedes Unternehmen ist anders und benötigt Lösungen, die Schritt für Schritt in bestehende Prozesse und die Produktionsstruktur eingebaut werden können. Und zwar, ohne dass der Betrieb durch Stillstandszeiten eingeschränkt wird. Dazu gehört heute selbstverständlich auch, dass nicht nur Greenfield-Anlagen entsprechend dem neuen Konzept gebaut, sondern auch Brownfield-Anlagen im laufenden Betrieb umgerüstet werden können.

Herr Gehringer, wo liegen für Sie als Mittelständler die Vorteile der Zusammenarbeit mit einem so großen Konzern wie Siemens? 

 

Gehringer: Die Durchgängigkeit des Lösungsangebots ist für einen Mittelständler wie uns unheimlich wertvoll. Wir setzen die einzelnen Module ein und sind ­darauf angewiesen, dass wir diese auch in absehbarer Zeit nutzen können. Wir selbst haben aber keine Kapazitäten und keine Kompetenz auf dem Feld der Schnittstelle zwischen den Modulen. Da leistet Siemens für uns unheimlich wertvolle Arbeit, weil wir dadurch, dass die Module zueinander passen und die Schnittstellen geklärt sind, auch mehrere Module nacheinander einsetzen und schnell und reibungslos in Betrieb nehmen können. Wir pflegen seit Jahren mit Siemens eine sehr fruchtbare Partnerschaft und es wäre für uns sehr gewinnbringend, wenn sich dies so fortsetzt.

27.10.2017

Bildquellen: Siemens AG

 

Am Rand des beschaulichen Städtchens Ilshofen in Baden-Württemberg sind die Produktionshallen der Bausch + Ströbel Maschinenfabrik Ilshofen GmbH & Co. KG nicht zu übersehen. Seit 50 Jahren werden dort mit großem Erfolg Abfüll- und Verpackungsanlagen für die Pharmaindustrie gebaut und zum größten Teil in alle Welt exportiert. Schon seit vielen Jahren setzt der Maschinenbauer auf die hohe Marktakzeptanz der Hardware von Siemens und nutzt die Software und die Digitalisierung als Schlüssel zur Durchgängigkeit im Engineering.

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