Kad je Fritz Henkel 1878. godine na tržište stavio prvi prašak za pranje rublja, nije mogao ni zamisliti koje će sve pobjede njegovo poduzeće ostvariti u budućnosti. Danas ovo poduzeće sa sjedištem u Düsseldorfu proizvodi između ostalog sredstva za pranje rublja i sredstva za čišćenje na više od 30 mjesta diljem svijeta. Digitalizacijom proizvodnje Henkel želi skratiti vrijeme uvođenja na tržište pomoću "proizvodnje koja sama uči", uvesti opremu plug-and-play, optimirati vrijeme reakcije i poboljšati kvalitetu s ciljem proizvodnje bez ijedne pogreške.
Proizvodni pogon u španjolskom Montornés del Vallésu blizu Barcelone ubraja se u najmodernije i u najvećoj mjeri automatizirane proizvodne pogone u poduzeću. U tom pogonu na pokretnoj traci od jedne do druge stanice u minuti projuri do 300 boca tekućeg deterdženta za pranje rublja. Pritom je najvažnije da se u boce puni precizno zadana količina pod odgovarajućim tlakom. Nakon toga stavljaju se poklopci, lijepe naljepnice te se boce pakiraju u kartone, koji se automatski rasklapaju uz robotsku podršku. Nakon što se kartoni zatvore i na njih nalijepe potrebne informacije (ovaj je postupak također automatiziran), kartoni se slažu na palete i omataju folijom. Kako bi čitav proces proizvodnje protekao bez poteškoća, na kontrolnim se točkama na svakom koraku nadziru svi parametri poput količine punjenja ili ispravnog položaja etiketa.
Usklađivanje strojeva za pakiranje
Dosad strojevi na liniji za pakiranje međusobno nisu "komunicirali" sustavno, već individualno. Prvi je korak stoga bio uskladiti strojeve različitih proizvođača s vlastitim softverskim rješenjima i propisati pouzdane komunikacijske
standarde. Uz podršku Siemensovih stručnjaka iz Njemačke,
Austrije i Italije Henkel je implementirao složeno rješenje kako bi linije za punjenje i pakiranje postale učinkovitije.
Novi sustav za upravljanje linijama sadrži standardizirana OPC-UA sučelja, Profinet, TIA portal i
kontrolore Simatic-S7-1500. Ovo rješenje omogućuje fleksibilnu zamjenu svih strojeva unutar linije za pakiranje s drugim linijama. Jednako tako moguća je brza i jednostavna integracija novih sastavnica, bez promjena u nadređenim sustavima ili bez prilagođavanja i bilježenja brojčanih pokazatelja.
Temelj za određivanje definiranih parametara kvalitete, raspoloživosti strojeva i proizvodne učinkovitosti – čiji je cilj optimirati punjenje i pakiranje – čini instalirani sustav Manufacturing Execution System (MES). Sustav fleksibilno reagira na aktualna stanja i vodi računa o neplaniranim prekidima rada jednako kao o planiranim pauzama za održavanje i promjenu proizvoda. Iz izvješća o provedenim vrednovanjima tjedana, dana pa sve do pojedinačnih smjena brzo se mogu uočiti potencijali za poboljšanja, npr. ako jedan stroj na čitavoj liniji nije optimalno podešen. Neprekidno kretanje linija za punjenje i pakiranje u konačnici doprinosi boljoj kvaliteti proizvoda i pakiranja te smanjuje habanje.
Cjelovito rješenje, ugrađeno u Henkelov IT sustav, dosad je zaslužno za porast učinkovitosti veći od deset posto.
Pregledan i centraliziran prikaz podataka o narudžbama
Sljedeći dio cjelovitog rješenja bolja je vizualizacija uvjeta rada. Umjesto da se podaci o narudžbama i eventualna odstupanja prikazuju izravno na upravljačkim uređajima strojeva, sad se automatski i pregledno prikazuju u jednom središnjem sustavu. Svjetski standardiziran prikaz za svaku liniju i svaku Henkelovu tvornicu omogućuje jednostavan uvid u uvjete rada, ciljeve proizvodnje i postizanje ciljeva u svakom trenutku. Istovremeno je moguće iskustva stečena unapređenjem strojeva na postojećim linijama prenijeti na nova postrojenja. Dodatna prednost: operater u svakom trenutku može pogledati dokumentaciju; smanjuju se troškovi školovanja i obuke vezani uz održavanje te potreba za zalihama rezervnih dijelova.
Cjelovito rješenje, ugrađeno u Henkelov IT sustav, dosad je zaslužno za porast učinkovitosti veći od deset posto. Trenutačno je u planu proširiti postojeći sustav za integraciju linije dodatnim inovacijama proizvoda i digitalnim funkcijama. Između ostalog u to se ubrajaju opsežnija integracija robota na stanicama za pakiranje i uvođenje digitalnog "blizanca".