Competence Center Industria 4.0

Siemens come partner tecnologico

Siemens è tra i partner di: CIM 4.0 di Torino, MADE di Milano e BI-REX di Bologna. 

In un contesto storico come quello attuale, risulta ancora più evidente la necessità per le PMI di accedere a tecnologie e competenze adeguate per rimanere competitive ed affrontare le sfide dei prossimi anni. Siemens, in qualità di partner tecnologico dei tre centri di competenza, offre loro l’opportunità concreta di conoscere, testare e applicare le tecnologie abilitanti 4.0 in un processo virtuoso di innovazione.

 

Siemens è uno dei partner tecnologici di: CIM 4.0 di Torino, MADE di Milano e BI-REX di Bologna. Il Nord Italia rappresenta un territorio importante per il business di Siemens e alla luce delle relazioni già avviate con il Politecnico di Milano, l’azienda ha scelto di essere partner del MADE. Discorso differente per l’adesione al CIM 4.0 di Torino che si occupa di Advanced Manufacturing per Automotive e Aerospace, vicino ad alcuni grandi clienti di Siemens. La presenza in BI-REX di Bologna è invece il risultato di una scelta in linea con la strategia che nel 2011 ha condotto Siemens Italia a scegliere Piacenza come sede del DEX (Digital Enterprise Experience Center) per essere ancora più vicina alla Packaging Valley. 

 

L’impegno di Siemens nei Competence Center di Milano, Torino e Bologna, si concretizza con l’erogazione di circa 2 milioni di euro tra tecnologie messe a disposizione, persone per la formazione e la manutenzione degli impianti e liquidità.

 

BI-REX

BI-REX Competence Center

Un Competence Center a Bologna per l’Industria 4.0

Il Competence Center BI-REX, nato nel 2018 e con sede a Bologna,  raccoglie in partenariato 57 player tra Università, Centri di ricerca ed Imprese di eccellenza per assistere le aziende,  e in particolare le PMI, attraverso una variegata serie di servizi: dalla consulenza alla valutazione della tecnologia, dalla progettazione alla convalida di soluzioni innovative, dall’orientamento alla formazione fino alla Linea Pilota.

Si tratta di una e vera e propria fabbrica digitale del futuro, dotata di una linea di produzione all'avanguardia accessibile a pmi, grandi aziende, ricercatori ed equipaggiata con gli strumenti necessari per sviluppare innovazione e promuovere la trasformazione digitale del tessuto industriale nazionale.

Un sistema produttivo completo ed integrato, quello proposto nella linea pilota, dove trova spazio l’innovazione tecnologica Siemens per l’Industria 4.0.

Siemens ha sposato pienamente gli obiettivi della linea pilota, forte anche del suo ruolo di leader nella trasformazione digitale dell’industria, e si è concentrata in buona parte delle aree tematiche che compongono la linea pilota, nello specifico nel “Big data e IoT”, “Additive Manufacturing”, “Finitura e Metrologia”, "Integrazione  IT/OT" e "Industrial Security"

 

Seguendo il percorso produttivo di questa smart factory, entriamo subito in contatto con Siemens NX, il software in grado di abilitare l’industrializzazione dell’Additive Manufacturing, attraverso una piattaforma al cui interno sono presenti tutti gli strumenti necessari per realizzare il flusso di lavoro “Design To Print”. Siemens NX ottimizza il processo di realizzazione additiva, dalla progettazione, alla simulazione fino all’ingegnerizzazione con soluzioni integrate, garantendo così velocità, efficienza e produttività per industrializzare la manifattura additiva.

 

Dalla zona di produzione additiva si passa al trasporto automatico dei pezzi lavorati con robotica mobile verso le attrezzature di supporto e fino alla lavorazione di finitura (tornitura e fresatura) su un centro di lavoro che vede protagonista il controllo numerico Sinumerik di Siemens. Il CN Siemens comunica, attraverso l’App Manage MyMachine, i dati di lavorazione per una loro successiva gestione, monitoraggio e analisi sul sistema operativo IoT in cloud di Siemens, MindSphere.

 

L’area dedicata a “Big data e IoT”, vede anche protagoniste applicazioni di realtà aumentata come SARA che consente la visualizzazione di contenuti e oggetti virtuali attraverso il tablet industriale di Siemens, Simatic ITP1000, con fotocamera integrata.

La linea pilota è stata interamente simulata grazie a Tecnomatix Plant Simulation, la soluzione Siemens che ha permesso di crearne il gemello digitale allo scopo di seguire virtualmente il flusso del materiale, della logistica e per una valutazione e ottimizzazione della produttività e dell’efficienza dell’impianto. 

 

Ogni tecnologia, usufruibile da ricercatori e aziende, è collegata alle altre grazie allo studio di un’architettura di rete omogenea e scalabile che permette una perfetta collaborazione con le piattaforme OT e IT, pur garantendo elevati standard di Industrial Security. Le soluzioni Scalance e Simatic impiegate si integrano perfettamente con le tecnologie di trasformazione digitale contenute nella Linea Pilota, la rendono altamente affidabile garantendo un accesso sicuro ai dati e l’analisi predittiva di anomalie di rete.

In questa sezione puoi trovare tutti gli eventi, i webinar e le iniziative in collaborazione con il Centro di Competenza BI-REX

Qui di seguito i comunicati stampa e gli articoli dedicati a BI-REX

MADE

MADE Competence Center

Il Competence Center Industria 4.0 di Milano

La necessaria convergenza tra le soluzioni software per la progettazione e la simulazione della produzione e le soluzioni hardware per l’effettiva realizzazione ed esecuzione della produzione, rappresenta in sintesi la visione di Siemens quale partner del Centro di Competenza MADE

 

Nato nell’ambito del piano nazionale governativo Industria 4.0 e grazie a una sinergia di 48 partner, il MADE rappresenta una Fabbrica digitale e sostenibile di 2.500 mq dedicata alle PMI manifatturiere che, attraverso attività di orientamento e formazione sulle tecnologie 4.0 e mediante progetti concreti e casi d’uso, vengono accompagnate nel loro percorso di trasformazione digitale. 

 

Lo spazio è suddiviso in sei aree con competenze specifiche su diverse tecnologie 4.0 (dalla robotica collaborativa ai big data, dalla manutenzione da remoto al gemello digitale, dall’efficienza energetica alla cyber-security industriale, dalla lean 4.0 alla manifattura additiva, dall’intelligenza artificiale all’IoT e la rete 5G), integrate tra loro a formare appunto una fabbrica digitale. Ogni area viene esemplificata con diversi casi d’uso delle tecnologie ed è proprio qui che entra in gioco Siemens. Forte del suo ruolo di leader nella trasformazione digitale dell’industria, Siemens mette a disposizione, nella maggior parte delle aree di competenza del Centro, il suo portfolio unico che copre l’intero workflow della produzione, dalla progettazione, alla fase di produzione fino a quella del monitoraggio e analisi. Non solo tecnologie: presso queste aree infatti, le imprese riceveranno anche il supporto e la consulenza degli esperti Siemens nella valutazione e sperimentazione dei vantaggi nell’adozione di tecnologie 4.0. 

L’area dedicata al Gemello digitale, Virtual commissioning, Produzione snella, ad esempio, vede Siemens protagonista con tre casi d’uso di tecnologie: il digital twin del prodotto e dell’intero processo produttivo, realizzato tramite i software di virtual commissioning e Plant Simulation; le soluzioni per la gestione della produzione in ottica lean 4.0 e infine dispositivi software e in cloud di data analytics per la tracciabilità 4.0 dei flussi produttivi e logistici con MindSphere. L’area riproduce il contesto di una PMI manifatturiera, nello specifico di un’azienda che produce valvole per tubazioni impiegate tipicamente nel settore oil&gas, e mostra come le diverse tecnologie digitali possono supportare il lavoro degli operatori e migliorare le performance aziendali in termini di qualità e di competitività. La scelta di questo scenario manifatturiero, in cui il prodotto finale è relativamente semplice e a basso valore tecnologico, è un segnale di come le tecnologie 4.0 siano svincolate dal livello di complessità del prodotto finito. Una dimostrazione concreta di come garantire e sostenere l’innovazione continua dei prodotti e dei processi all’interno della fabbrica mantenendo alti livelli qualitativi, aumentando la flessibilità e accorciando il time-to-market grazie all’impiego di tecnologie 4.0. 

 

L’area dedicata invece a Monitoraggio e controllo smart dei processi industriali, Monitoraggio e controllo energetico smart, Manutenzione smart, vede tra i protagonisti le tecnologie 4.0 di Siemens per il controllo da remoto dei processi industriali e la manutenzione 4.0. Obiettivo principale di questa area è quello di dimostrare come anche gli asset già installati presso le aziende manifatturiere possano essere aggiornati e assumere così tutte le caratteristiche ed i prerequisiti necessari per un utilizzo efficace delle tecnologie 4.0. Il retrofit di una macchina utensile tipica delle officine italiane ha portato all’installazione non solo del nuovo controllo numerico Sinumerik ONE, nativo digitale, ma anche di sensori e dispositivi Edge per l’acquisizione ed invio dei dati macchina a MindSphere, la piattaforma IIoT aperta e basata su Cloud. Il retrofit della macchina ha inoltre permesso l’installazione di applicazioni come il Condition Monitoring per un monitoraggio costante della produzione, la realizzazione del digital twin per una successiva predizione del guasto e funzionalità di Smart Maintenance per una manutenzione digitale più efficace.

In questa sezione puoi trovare tutti gli eventi, i webinar e le iniziative in collaborazione con il Centro di Competenza MADE 

Qui di seguito i comunicati stampa e gli articoli dedicati al MADE

CIM40

CIM 4.0 Competence Center

Il Competence Industry Manufacturing 4.0  met­te a dispo­si­zio­ne del­le azien­de due linee pilota con tec­no­lo­gie e mac­chi­na­ri all’a­van­guar­dia nei cam­pi del­l’Ad­di­ti­ve Manu­fac­tu­ring e del­la Fab­bri­ca Digi­ta­le.

L’obiettivo del  Competence Center torinese è quello di accompagnare le aziende e le start-up nello sviluppo di tecnologie e competenze che consentano loro di essere fortemente competitive sui mercati internazionali. Per ottenere questo, oltre alla forte spinta nel produrre in modo innovativo, servono competenze e visioni in ottica 4.0. La risposta alle imprese e ai lavoratori, per soddisfare questa esigenza in modo concreto oltre alle due linee pilota, prende il nome di CIM 4.0 Academy. È un progetto importante che mette al centro la digitalizzazione industriale, volano competitivo del Paese, e la valorizzazione delle competenze, attraverso l’up e il reskilling. Una proposta formativa aperta, integrata e studiata per accrescere la conoscenza e l’esperienza sul campo in ambiente 4.0. 

L’obiettivo è quello di rendere accessibile l’utilizzo delle tecnologie 4.0 a tutti: dalle Pmi alle grandi aziende. 

 

 

La linea Pilota Digital Factory è stata realizzata da Comau in collaborazione con CIM 4.0 ed integra un sistema di Automazione Siemens con controllore PLC S7-1500F e periferie remotate ET200SP failsafe. Sulla CPU PLC S7-1500F è stato abilitato il Server OPC UA per il dialogo con le applicazioni esterne e la piattaforma MindSphere. L’alimentazione di tutta la linea è garantita dai SITOP PSU100SCome Panel PC per la supervisione è stato utilizzato un SIMATIC IPC477E PRO 22’’ con WinCC Advanced per la superficie operativa. Sullo stesso Panel PC sono stati installati software di terze parti EdgeX e Reply Brick nonché un lettore di Badge RF1060R per i diritti di accesso dell’operatore.

Per le operazioni manuali, l’operatore ha a disposizione un Tablet PC SIMATIC ITP1000 collegato in wireless con il Panel PC. 

L’architettura di rete è basata su SCALANCE SC636-2C Industrial Security Appliance per la protezione di apparecchi e reti nella produzione discreta e nell'industria di processo. Per la sicurezza della comunicazione industriale nel livello di controllo è stato utilizzato il potente SCALANCE XM4xx-C  dove, oltre ad elevate esigenze di disponibilità della rete e ad ampie possibilità diagnostiche, è richiesto anche un numero elevato di porte, alta velocità di trasmissione, il supporto di cavi in fibra ottica e in rame nonché la trasmissione Power over Ethernet.

Grazie alla scalabilità dell'apparecchiatura base e alla funzione opzionale "Layer 3 Switching", la rete può essere realizzata specificatamente per la rispettiva applicazione nonché essere adattata e ampliata in ogni momento.

Inoltre tutta le aree della linea Pilota Digital Factory e degli uffici (Network IT) è coperta da una reta wireless con Access Point SCALANCE W788. Questi Access Point sono particolarmente adatti per applicazioni industriali con installazione senza quadro elettrico.

Nell’area del Production Backbone è previsto, come ampliamento futuro, l’impiego dei nostri software SINEMA Remote e Connect SINEC NMS per l’accesso e la diagnostica remoti

Non poteva mancare un MindConnect Nano per l’acquisizione dei dati di produzione operativi dalla linea Pilota Digital Factory e la successiva trasmissione a MindSphere

Per la simulazione ed ottimizzazione del processo di tutta la linea vengono utilizzate le soluzioni software Siemens di Digital Manufacturing, Process Simulation e Plant Simulation  che consentono di modellare, simulare, esplorare e ottimizzare i sistemi logistici e i relativi processi. Questi modelli consentono di analizzare il flusso dei materiali, l'utilizzo delle risorse e la logistica per tutti i livelli della pianificazione manifatturiera.

 

La linea pilota Additive Manufacturing comprende il software NX . Il software Siemens NX è una soluzione integrata, potente e flessibile, che consente di realizzare i prodotti in modo più rapido ed efficiente offrendo una nuova generazione di soluzioni di progettazione, simulazione e produzione, che consentono alle aziende di realizzare il valore del Digital Twin.

NX alimenta le diverse macchine in dotazione al CIM 4.0 in funzione della metodologia di stampa presecelta e viene utilizzato per progettare delle parti e renderle producibili secondo le specificità del processo di additive manufacturing

 

Oltre alle due linee pilota abbiamo contribuito alla realizzazione dello use case di Predictive Maintenance, in collaborazione con Michelin ed SKF, Siemens è presente effettuando data analytics in ottica di prevenire i blocchi operativi per malfunzionamento con MindSphere che riceve i dati vibrazionali di un impianto Michelin rilevati da sensori di SKF.

 

 

 

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