Czy polski sektor przemysłowy jest gotowy na transformację cyfrową i wprowadzanie rozwiązań z zakresu Przemysłu 4.0? Jak zachęcić przedsiębiorców do inwestowania w automatyzację i robotyzację? O polskiej myśli inżynierskiej, wyzwaniach związanych z automatyzacją oraz konkurowaniem polskich firm z zagranicznymi dostawcami rozmawiamy z Tomaszem Bobkiem, prezesem zarządu w firmie BGM.

BGM specjalizuje się w projektowaniu i budowie maszyn przemysłowych. Z którymi branżami współpracują Państwo najczęściej?

Naszą działalność zaczynaliśmy od współpracy z firmami z branży motoryzacyjnej, ale w miarę upływu czasu nawiązaliśmy współpracę z firmami z branży elektrotechnicznej, meblarskiej, elektromaszynowej, a ostatnio pierwszy projekt został wykonany dla branży rolniczej.

Jakie trendy z zakresu Industry 4.0 może Pan wymienić jako najważniejsze z punktu widzenia automatyzacji zakładów przemysłowych?
Osobiście bardzo ostrożnie podchodzę do szeroko rozumianego pojęcia Industry 4.0, bo wiele firm, z którymi pracujemy dopiero wchodzi w etap automatyzacji, któremu jeszcze daleko do tej koncepcji. Z drugiej strony wprowadzanie nowinek technicznych nie zawsze przekłada się na poprawę rentowności – trzeba mieć w tym umiar. Szanuję firmy, które osiągnęły odpowiedni status w swojej branży i małymi krokami, sukcesywnie automatyzują swoją produkcję, w miejscach, gdzie jest to uzasadnione robotyzują stanowiska operatorskie, łączą swoje systemy zarządzania MES/ERP z parkiem maszynowym i liniami produkcyjnymi, aby zwiększyć szybkość reagowania na to, co się dzieje, rozwijają kontrolę jakości – zarówno standardową, jak i w oparciu o systemy wizyjne. Wszystko to sprawia, że jako kraj idziemy wciąż naprzód, rozwijając metody i środki produkcji, ale nie rzucamy się od razu na głęboką wodę.
 

Czy możemy mówić o zjawisku „polskiej myśli inżynierskiej”? W jaki sposób dzięki automatyzacji polski przemysł może konkurować np. z dostawcami z Azji?
Jak najbardziej – jestem zdania, że nie ustępujemy umiejętnościami inżynierskimi innym nacjom i nasze rozwiązania mogą z powodzeniem konkurować z resztą świata.
Problemem, jaki tutaj zawsze podkreślam jest brak nacjonalizmu wśród rodzimych polskich firm lub polskiej kadry zarządzającej firmami zagranicznymi – wygodniej jest kupić gotowy produkt zagraniczny niż zainwestować we współpracę z polską firmą. Nasza sytuacja polityczno-gospodarcza wymusiła taki a nie inny rozwój kraju – nasza konkurencja na rynkach zachodnich budowała know-how i kapitał, dzięki czemu obecnie znajduje się w lepszej pozycji.
Jeśli chodzi o konkurowanie z Azją, to moim zdaniem główna siła naszego przemysłu tkwi w czasie dostawy i wielkości serii produkowanych wyrobów. Wiele firm azjatyckich poziomem jakości nie ustępuje europejskim firmom i myślę, że najważniejsze jest inwestowanie w elastyczność produkcji, możliwość dopasowania produktu do klienta – czyli to, co niesie ze sobą Industry 4.0, Smart Factory itp.

Jakie wyzwania w zakresie automatyzacji i robotyzacji najczęściej występują w przedsiębiorstwach i jak można im sprostać?
Przedsiębiorstwa w naszym kraju mają już świadomość tego, czym jest automatyzacja czy też robotyzacja, ale wciąż uczą się swojego własnego podejścia do tego tematu – mam tu na myśli naukę analizy istniejących środków produkcyjnych, sposoby zarządzania nimi i przełożenie tego na to, co się opłaca automatyzować, a czego na początku nie dotykać, bo przyniesie więcej szkody niż pożytku. Nie każda zmiana procesu produkcji przyniesie pożądane rezultaty. Dużą rolę tutaj widzę też w obserwacji i rozmowach z pracownikami produkcyjnymi, bo to od nich można czerpać wiedzę o procesie produkcji.

Jak w Pana opinii zmieniło się podejście klientów do digitalizacji przedsiębiorstw w ostatnim roku, w związku z niepewną sytuacją gospodarczą? Czy wpłynęła ona na skłonność przedsiębiorców do wprowadzania automatyzacji w swoich firmach?
Trudno tutaj się wypowiadać, czy ostatni rok wpłynął na automatyzację, czy też ją wyhamował. Na pewno wymusił zmianę komunikacji z klientami – wszelkiego rodzaju komunikatory weszły na stałe do naszego życia. Pojawiła się konieczność wspierania klientów poprzez zdalny dostęp do maszyn i pomoc w bieżącej obsłudze procesów produkcyjnych.
Początek tego roku przyniósł znacznie większą liczbę zapytań na automatyzację procesów – ale czy wynika to z długiego okresu niepewności, po którym nastąpiło odreagowanie, czy też sama pandemia przyczyniła się do automatyzacji np. z powodu „zawodności” operatorów – trudno o jednoznaczną opinię.

W jaki sposób zachęciłby Pan przedsiębiorców do inwestycji w automatyzację procesów produkcyjnych? Jakie najważniejsze korzyści z jej wprowadzania może Pan wymienić?
Po pierwsze koszty – jeżeli projekt automatyzacji pokazuje, że jest tam źródło oszczędności i wzrostu wydajności, to jest to moim zdaniem główny argument dla każdego przedsiębiorstwa.
Po drugie pracownicy – nie spotkałem dawno firmy, która chciałaby pozbyć się pracowników w wyniku automatyzacji – wszyscy mówią o ich braku i delegowaniu do mniej uciążliwych zadań. Automatyzacja pozwala przenieść pracowników do bardziej kreatywnej pracy, dzięki czemu będą oni chcieli zostać z pracodawcą dłużej, czując, że ich praca jest potrzebna.
Po trzecie – chcąc utrzymać w przyszłości rentowność oraz konkurencyjność produkcji w naszym kraju, firmy muszą myśleć o automatyzacji i robotyzacji.