Czwarta rewolucja w firmie BWI Group

Czwarta rewolucja w firmie BWI Group

O tym, jak transformacja cyfrowa zmienia gałąź motoryzacyjną

BWI Group projektuje i wytwarza systemy zawieszeń samochodowych dla globalnego rynku motoryzacyjnego. W swojej ofercie ma zarówno rozwiązania konwencjonalne – amortyzatory hydrauliczne o zróżnicowanych funkcjonalnościach, jak i systemy aktywne, typu MagneRide™. W Polsce BWI Group posiada dwa oddziały: Centrum Rozwojowo-Badawcze w Balicach, gdzie opracowywane są koncepcje i prowadzone badania nad nowymi technologiami oraz Fabrykę w Krośnie, największy ośrodek produkcyjny koncernu. O kondycji branży automotive w dobie rozwoju Przemysłu 4.0 rozmawiamy z Łukaszem Przewoźnikiem, Global Operational Technology Menadżerem w BWI Group.

Zacznijmy od podstaw. Jakimi zmianami charakteryzuje się branża automotive w dobie Industry 4.0? Jakie są najpopularniejsze trendy jej rozwoju?

Transformacja cyfrowa w branży motoryzacyjnej to przede wszystkim sprawniejsza wymiana informacji o procesach zachodzących w całym łańcuchu dostaw oraz zwiększenie widoczności tych procesów dla funkcji operacyjnych, inżynieryjnych oraz biznesowych. Dzięki postępowi technologicznemu i obniżeniu kosztów wdrożenia nowych technologii, zwiększa się wykorzystanie robotów współpracujących, Przemysłowego Internetu Rzeczy (IIoT), systemów klasy MES, zaawansowanych systemów wizyjnych, wózków AGV i wielu innych technologii, których wykorzystanie usprawnia wewnętrzne procesy zakładów produkcyjnych.

Wyraźnie widocznym trendem w obszarze produkcyjnym staje się stosowanie, w coraz szerszym zakresie, technologii IIoT do pozyskiwania informacji o maszynach i integracja pozyskanych danych z systemami logistycznymi oraz biznesowymi ERP. O tym, że istnieje możliwość zbierania danych z maszyn wiedzieliśmy już wiele lat temu, ale dopiero od niedawna potrafimy to robić z wysoką niezawodnością, kompletnością i przy względnie niskich kosztach.  

Jakie jeszcze małe rewolucje mają miejsce dzięki transformacji?

 

Zauważalnym wymiarem transformacji, również w kontekście realizowania programu zrównoważonego rozwoju, jest rezygnacja z papierowej formy obiegu informacji i przejście do wyświetlania danych produkcyjnych na ekranach komputerów przemysłowych oraz urządzeniach przenośnych. Pojawienie się ekranów umożliwiło również wprowadzenie typów instrukcji niespotykanych wcześniej, takich jak video instrukcje lub interaktywne prezentacje przy użyciu modeli 3D. Przejście z papieru na ekran komputerów przemysłowych korzystnie wpłynęło na sposób postrzegania instrukcji pracy przez służby odpowiedzialne za zapewnienie ciągłości produkcji i pozwoliło wyeliminować wiele barier komunikacyjnych na linii inżynier – operator.

 

W procesie zmian nie należy zapominać o kształtowaniu kompetencji przyszłości przez zmiany zachodzące w branżach produkcyjnych. Możliwość łączenia wiedzy z zakresu automatyki przemysłowej oraz IT jest niezbędna, aby skutecznie integrować cyfrowe systemy przemysłowe z infrastrukturą IT.

A jak działalność Państwa firmy wpisuje się w wyżej wymienione trendy?

 

Koncepcja Manufacturing 4.0 jest bardzo żywa w BWI Group. W 2020 roku nakreśliliśmy wizję i przyjęliśmy strategię grupy na kolejne lata w obszarze cyfryzacji produkcji. Wyznaczyliśmy także cele oraz zakres wdrożenia poszczególnych technologii, których kolejność i miejsce wprowadzenia zostały dobrane na podstawie sekwencji strumienia wartości dla każdego z zakładów produkcyjnych z osobna.

 

W połowie 2021 roku powstał dział Operational Technology Engineering, stworzony w celu przyspieszenia transformacji cyfrowej obszaru produkcji w naszych zakładach na całym świecie. W tej chwili mamy trzy ściśle ze sobą współpracujące zespoły, które z poziomu Centrów Technicznych realizują zadania w regionach Europy, Azji oraz Ameryki Północnej. Do głównych zadań tych zespołów należy opracowanie założeń dla systemów sterowania, opracowanie wymagań dla aplikacji przemysłowych i – w zależności od przyjętego kierunku – tworzenie aplikacji wewnętrznie lub współpraca z partnerami biznesowymi nad wdrożeniem gotowych rozwiązań

Wchodzimy obecnie powoli w rzeczywistość post-pandemiczną. Zatem jak obecna sytuacja gospodarcza związana z pandemią wpłynęła na dobór rozwiązań z zakresu Industry 4.0 w Państwa firmie?  

Pandemia i jej implikacje na cały sektor motoryzacyjny przyśpieszyły procesy transformacji. Restrykcje w kontaktach bezpośrednich i ograniczona mobilność pokazały jak bardzo ważna jest rzetelna i szybka informacja w całym łańcuchu dostaw oraz jak technologie wspierające współpracę zdalną mogą być krytyczne w celu utrzymania ciągłości produkcji.

Na znaczeniu zyskały rozwiązania wspierające zdalny nadzór nad produkcją, uruchomieniami nowych wyrobów oraz serwis realizowany bez konieczności fizycznej obecności na linii produkcyjnej lub w zakładzie produkcyjnym. Przyśpieszyło to czas reakcji na zdarzenia, jak również obniżyło koszty obsługi. Wciąż mamy daleką drogę do kompletnego zdalnego wsparcia i w wielu istniejących procesach, fizycznej obecności na liniach produkcyjnych nie można skutecznie zastąpić. Niemniej jednak postęp, który dokonał się przez ostatnie dwa lata w zakresie rozwoju technologii, współpracy w zespołach rozproszonych, jak i mentalnego podejścia do pracy zdalnej nie może być zignorowany i powinien być postrzegany jak stały kierunek do zwiększania efektywnej i wydajnej współpracy pomiędzy zespołami. Dodatkowo nie bez znaczenia są wymagania naszych klientów, którzy stymulują ten proces, przeprowadzając zdalne audyty produkcji i procesu przy pomocy np. okularów AR, co implikuje konieczność zapewnienia doskonałej jakości połączenia sieciowego bez „białych plam” w przemysłowej sieci WiFi.

 

 

Jaki jest najbardziej aktualny projekt w Państwa firmie związany z przemianami?

Ostatni projekt, który prowadzimy, jest związany z adaptacją technologii umożliwiających analizę niezawodności, wydajności oraz jakości maszyn na bazie sygnałów płynących ze sterowników PLC. Dzięki ogromnej ilości danych z maszyn jesteśmy w stanie szybko ocenić wskaźniki produkcyjne i podejmować na ich bazie akcje praktycznie w czasie rzeczywistym. Sprawdza się to szczególnie dla dużych linii produkcyjnych. Dane są również wykorzystywane w procesie ustawiania i walidacji procesu. Ponieważ są natychmiast dostępne i wstępnie zagregowane, przyśpieszają proces analizy i podejmowania decyzji na ich podstawie.

 

 

Współpraca z dostawcami technologii takimi jak Siemens to duży krok ku wielkim przedsięwzięciom. Jak wygląda taka współpraca od pierwszej fazy projektu aż do uruchomienia danego rozwiązania? 

Dostawcy technologii pełnią kluczową rolę w procesie wdrażania technologii – to tam rozpoczyna się proces tworzenia innowacyjnych rozwiązań na bazie dotychczasowych doświadczeń z innymi klientami, dobór elementów maszyny, tak aby spełniała założenia procesu, ergonomii, bezpieczeństwa i niezawodności oraz ostatecznie wstępna walidacja rozwiązania. 

Modelowa współpraca rozpoczyna się od indywidualnej analizy przypadku i doboru rozwiązań, które wpisują się w założenia wymagań technicznych oraz budżetu. Na tym etapie powstaje koncept rozwiązania oraz harmonogram przygotowywany wspólnie pomiędzy dostawcą elementów maszyny, integratorem i klientem.

 

Kolejnym etapem jest montaż maszyny. Z punktu widzenia BWI Group, zapewnianie wsparcia technicznego oraz kompletnej dokumentacji dla integratora jest kluczowe w ocenie ryzyka czasu wdrożenia oraz zgodności z zaprojektowaną funkcjonalnością. Przy założeniu, że klient ściśle współpracuje z integratorem, w sposób naturalny kooperacja rozlewa się na dostawcę technologii. Często spotykam się z sytuacją, kiedy dyskusja o napotkanych problemach, walidacji i końcowych rozwiązaniach odbywa się w obecności wszystkich trzech stron i takie podejście postrzegam jako optymalne.

 

Ostatnim etapem, gdzie współpraca dostawcy technologii okazuje się niezbędna, a jej jakość ma przełożenie na zyskowność projektu, jest obsługa gwarancyjna i pogwarancyjna dla zakładów produkcyjnych i zespołów odpowiedzialnych za daną technologię. W tym przypadku dostęp do specjalistów, kompletna i pełna dokumentacja, dostęp do szkoleń i możliwość realizacji diagnostyki zdalnej lub bezpośredniej są kluczowe dla zapewnienia ciągłości produkcji bez zakłóceń i przestojów.