Przedsiębiorstwa produkcyjne muszą w jeszcze większym stopniu wykorzystywać swoją innowacyjność, by wygrywać rywalizację na rynku dobrymi pomysłami. W drugiej części naszego wywiadu z Adamem Pozowskim i Karolem Staworko z Siemensa pytamy o to, jak wyprzedzić konkurencję dzięki technologii.
W jaki sposób Siemens pomaga wdrożyć w życie koncepcje przedłużające życie maszyn?
Adam Pozowski: Przykładamy szczególną wagę do tego, jak długo nasze urządzenia mogą pracować i jak często należy je wymieniać. W tym aspekcie atutem Siemensa jest rozwinięty na całym świecie serwis. Oznacza to, że urządzenia dostarczane przez nas są nie tylko trwałe i bez ingerencji serwisu mogą pracować nawet 10 lat, ale dodatkowo, kiedy wystąpią usterki, można je naprawić i nie trzeba całej maszyny zastępować nową. Dotyczy to napraw po stronie hardware’u oraz tzw. retrofitu po stronie software’u. Dzięki temu nasze urządzenia energoelektroniczne mogą pracować do 20-25 lat. W efekcie dopiero teraz jako Siemens zaczynamy całkowicie wymieniać maszyny z napędami, które dostarczaliśmy naszym klientom na początku lat 90.
Karol Staworko: Modernizacje i dobrze zaprojektowane systemy to droga do wydłużania żywotności maszyn i urządzeń. W 2000 roku przeprowadziliśmy modernizację linii papierniczej w jednym z polskich zakładów. Linia ta, od 22 lat pracuje nieprzerwanie bez większych awarii i cały czas stanowi punkt referencyjny dla nowo wdrażanych maszyn. Przedłużyliśmy tym retrofitem życie dużej maszyny. Wykorzystaliśmy sprawną mechanikę, wpłynęliśmy na oszczędność konsumowanej energii (sprawniejsze napędy i mniej generowanej mocy biernej). W efekcie poprawiliśmy parametry produkcji, wpływając pozytywnie na ciągłość produkcji, stabilność parametrów technologicznych, minimalizację udarów i przeciążeń, tym samym wyznaczając nowy standard.
Adam Pozowski: Nasz serwis dzięki temu, że jest w stanie wymienić sterownik w przemienniku częstotliwości, umożliwia pracę urządzenia przez 20 lat lub dłużej. W tym czasie jest ono w pełni przydatne i efektywne. W rezultacie nawet ponad 20-letnie urządzenia można obecnie wprząc w systemy zdigitalizowane. Jest to możliwe właśnie dlatego, że Siemens posiada bardzo rozbudowaną i dostępną dla klientów sieć serwisu.
Co jest najbardziej awaryjnym elementem w silniku?
Adam Pozowski: Najbardziej zużywającymi się elementami są zwykle części mechaniczne, zazwyczaj są to łożyska. Niewłaściwa konserwacja tych części może spowodować nawet większe szkody niż jej brak. Dlatego właśnie niezwykle istotnym elementem wpływającym na długowieczność napędów jest dobry serwis. W obsługiwanych przez nas zakładach chemicznych od 1985 roku pracował kompresor, niezwykle istotny element odpowiadający za 30% produkcji tej fabryki. Około 2019 roku zakład ten postanowił nieco zaoszczędzić na serwisie i skierował ten silnik do nieautoryzowanego serwisu. Niestety, po powrocie z niego, to niezwykle cenne urządzenie uległo awarii w ciągu zaledwie dwóch dni.
Czy zasada dotycząca długowieczności dobrze konserwowanych silników dotyczy wszystkich rodzajów silników?
Adam Pozowski: Dotyczy ona zwykle dużych silników. W silnikach mniejszych, czyli do 11 kW, ważna jest przede wszystkim jakość ich wykonania, ponieważ silników tych praktycznie się nie naprawia. Postęp techniczny związany z podwyższaniem sprawności silników jest tak duży, że silniki starsze niż 15 lat opłaca się wymienić na nowsze nie dlatego, że są awaryjne, ale dlatego, że te nowsze zużywają na tyle mniej energii, że takie zastąpienie jest uzasadnione ekonomicznie.
W jakim kierunku powinna zmierzać modernizacja polskiego przemysłu?
Adam Pozowski: Istotną kwestią dla naszego przemysłu jest zachowanie konkurencyjności. Polski przemysł maszynowy i firmy inżynierskie były w ostatnich latach konkurencyjne na terenie Unii Europejskiej, ale była to przede wszystkim konkurencyjność kosztowa. To się już zmienia i koszt inżyniera polskiego jest zbliżony do kosztów inżyniera włoskiego czy francuskiego. W przyszłości nie będziemy w stanie uzyskiwać przewagi konkurencyjnej w ten sposób. Musimy nastawić się na to, by wygrywać innowacyjnością. Już teraz polskie przedsiębiorstwa stosują tę strategię, lepiej dopasowując swoje produkty do zmiennych potrzeb klientów. Od początku transformacji ustrojowej produkcja naszego przemysłu maszynowego nastawiona jest bardziej na maszyny dopasowane do specyficznych wymagań odbiorcy i krótkie serie niż na produkcję wielkoseryjną. Wyzwaniem jest sprawniejsze projektowanie oraz szybsza i tańsza niż dotychczas produkcja. Polskim przedsiębiorstwom pomoże w tym dedykowany software, programy pozwalające na wykonanie szybkiego i elastycznego inżynieringu jak najniższym kosztem.
Czy cyfryzacja zapewnia tę korzystną dla polskiego przemysłu zmianę w sposobie projektowania i produkcji?
Adam Pozowski: Zdecydowanie tak. Siemens dostarcza pełny ekosystem TIA, integrujący ze sobą wszystkie elementy automatyki i napędu. Dzięki niemu przygotowanie maszyny jest dużo szybsze niż gdybyśmy to robili z wykorzystaniem rozwiązań innych producentów.
Jakie rozwiązania technologiczne pojawią się w przyszłości?
Adam Pozowski: W przyszłości programy do symulacji działania maszyn i linii produkcyjnych pozwolą polskim inżynierom stać się dużo bardziej efektywnymi i tańszymi. Wykorzystane do tego mogą być rozwiązania do projektowania: od Cyfrowego Bliźniaka aż po wirtualne uruchamianie maszyn. Dzięki tym rozwiązaniom inżynier może zdalnie, z biura, ze swojego domu, przetestować maszynę, a nawet całą linię produkcyjną i uruchomić ją, zanim ta maszyna trafi do klienta. W Siemensie obecnie już korzystamy z tych rozwiązań i odnotowujemy o połowę mniej wyjazdów naszych inżynierów w teren, w porównaniu do tego, co było jeszcze dwa lata temu. Rozwiązania te w znaczącym stopniu przekładają się na poprawę konkurencyjności. Nasi inżynierowie nie tracą kilkunastu czy kilkudziesięciu godzin tygodniowo na dojazdy, oszczędzają czas i dzięki temu stają się jeszcze bardziej produktywni. Ma to także inny wymiar. Coraz trudniej jest pozyskać dobrych inżynierów na rynku, a młodzi, najzdolniejsi ludzie, niekoniecznie garną się do zawodu, który wymagałby od nich poświęceń związanych z częstymi wyjazdami na obiekt i rozłąkę z rodziną. Zdalna praca i zdalne uruchamianie pozwalają prowadzić te prace z domu lub biura, ułatwiając utrzymanie równowagi między życiem zawodowym i prywatnym.
Karol Staworko: W tym zakresie wątków jest wiele, ale ja chciałbym się skupić na zdalnej pracy inżyniera, serwisanta, nauczyciela. Taki styl pracy staje się już codziennością, by nie powiedzieć standardem, natomiast ma wiele aspektów, które będą rozwijane w przyszłości. Prowadzimy aktualnie kilka projektów w obszarze maszyn numerycznych, w których inżynierowie pracują nad projektem wspólnie, w układzie rozproszonym, gdzie wykorzystywana jest np. infrastruktura IT z zainstalowanym softwarem konfiguracyjnym do sterowników PLC, CNC, HMI, z narzędziami symulującymi zachowania obiektów fizycznych (np. SIMIT) oraz środowiskiem CAD-CAM. Wszelkie dane przechowywane są w chmurze. Są one przetwarzane cyfrowo przez system, który je integruje i łatwo identyfikuje. Taka architektura pozwala na pracę współbieżną pomiędzy zespołami roboczymi projektu, niezależnie gdzie znajdują się jej członkowie. Zanika potrzeba sekwencyjnego wykonywania zadań, a to z kolei wpływa na szybkość prac projektu, łatwość eliminacji błędów, wychwytywania korelacji pomiędzy układami i ich symulowania. W taki sposób dotykamy istoty Cyfrowego Bliźniaka. Nowe rozwiązania tworzą nowe możliwości. Czy praca zdalna nie zagościła w naszych domach, u naszych dzieci, uczniów, studentów kiedy system edukacji musiał z dnia na dzień przełączyć się na wirtualne, zdalne nauczanie? Dzięki digitalizacji, odpowiednim narzędziom i infrastrukturze szkołom dużo łatwiej jest przekazywać wiedzę potrzebną we współczesnym przemyśle. Umiejętności projektowania i programowania można aktualnie nauczać dzięki symulatorom, rozwiązaniom software’owym w oparciu o Cyfrowe Bliźniaki. W tym zakresie mamy wiele do zaoferowania i rozwiązania te zaczynają cieszyć się coraz większą popularnością w przemyśle, wśród użytkowników i w edukacji zawodowej.
