Orkla, producent uwielbianych przez Finów słodyczy i smakołyków Panda, dzięki wdrożeniu platformy MindShare zautomatyzował zbieranie danych, zrezygnował z ich ręcznej rejestracji i usprawnił cały proces produkcji.
Nie tylko dzieci lubią słodycze. Dorośli również chętnie sięgają po małe co nieco. Szacuje się, że konsumpcja czekolady w 2022 roku wyniosła ok. 7,5 miliona ton, a cały rynek był wart niemal 128 mld USD1. A gdzie mieszka najwięcej łasuchów? W Europie! Przy czym palma pierwszeństwa należy do Szwajcarów, producentów znanej na całym świecie czekolady Lindt. Przez dziesięciolecia na Starym Kontynencie rozwijały się kolejne słodkie biznesy, do których zaliczymy też fińską markę Orkla. W fabryce położonej w miejscowości Jyväskylä, 270 km na północ od Helsinek, zostało w ubiegłym roku wyprodukowanych około 3 milionów pudełek smakołyków Panda.
Produkty z kakaowca bywają najpopularniejszym prezentem, jaki dajemy najbliższym. Z wiekiem nasz gust staje się bardziej wyrafinowany i doceniamy niuanse oraz ciekawe dodatki wyczuwalne w różnych rodzajach słodkości. Choć niektórzy z nas żyją w przeświadczeniu, że powstają one niczym w filmie „Czekolada” – są ręcznie temperowane, kształtowane i z namaszczeniem ozdabiane, to rzeczywistość jest dużo bardziej… skomplikowana!
Technologia do usprawnienia
Szczytem sprzedaży dla całej branży jest Halloween, Święta Bożego Narodzenia i okres karnawałowy. W fabryce w Jyväskylä przygotowania do tego gorącego okresu zaczynają się już w czerwcu. Z uwagi na termin przydatności do spożycia i sposób pakowania, cały proces produkcyjny słodkości musi być bardzo skrupulatnie przygotowany. Nie ma miejsca na błędy i przestoje. Wszystko musi działać jak w dobrze naoliwionym zegarku, a potencjalne zakłócenia produkcji należy wykrywać już na wczesnym etapie.
Fabryka Orkli przez lata przechodziła stopniową modernizację. W ciągu ostatniej dekady odnowiono park maszynowy, a wskaźnik automatyzacji znacznie wzrósł. Poszukiwano rozwiązań, dzięki którym proces produkcji stałby się sprawniejszy, a każda usterka – łatwa do namierzenia.
Wraz ze zmianą procesów zauważyliśmy, że w naszej produkcji pojawiły się problemy, których przyczyn nie udało nam się od razu ustalić. Chcieliśmy usprawnić zbieranie danych, pozbyć się ich ręcznego rejestrowania i lepiej zrozumieć związki przyczynowo-skutkowe– opowiada Arto Liimatainen, menadżer ds. rozwoju technicznego w Orkla.
Na ratunek: MindSphere
Odpowiedzią na potrzeby fabryki Orkli okazała się platforma MindSphere – wiodące przemysłowe rozwiązanie z obszaru Internetu Rzeczy firmy Siemens. Jej uzupełnieniem była specjalnie stworzona aplikacja dostosowana do potrzeb i specyfiki klienta. Umożliwia ona rejestr kolejnych etapów produkcji oraz zawiera zestaw narzędzi do raportowania.
Pozytywnym zaskoczeniem związanym z platformą MindSphere była łatwość połączenia jej z istniejącym systemem oraz możliwość wprowadzania niestandardowych rozwiązań– podkreśla Arto Liimatainen.
Aplikacja powiązana z platformą MindSphere ma wszechstronne zastosowanie również w rozwoju produktu i kontroli jakości. Praca operatorów stała się łatwiejsza, gdyż nie muszą już szukać informacji w wielu papierowych dokumentach. Teraz wszystkie dane są zapisywane automatycznie.
Informacje dostarczane przez aplikację pozwalają nam również uniknąć błędów prowadzących do powstawania odpadów oraz zwiększają efektywność energetyczną całego procesu– dodaje Arto Liimatainen.
Cyfryzacja w fabryce czekolady
Przez wiele lat fabryka w Jyväskylä bazowała na ręcznym zbieraniu informacji: drukowanych szablonach i odręcznych notatkach. W przypadku jakiejkolwiek awarii naprawy były czaso- i kosztochłonne. Wdrożenie cyfrowych rozwiązań okazało się ważnym elementem zmiany kulturowej w zarządzaniu procesem produkcji.
Będziemy teraz otrzymywać znacznie więcej informacji o procesie, co pomoże w przyszłości uniknąć ewentualnych błędów jakościowych. W razie potrzeby możemy szybko wrócić do momentu, w którym doszło do zakłóceń. Dzięki opcji śledzenia jesteśmy w stanie nauczyć się unikać tych samych błędów w przyszłości, co usprawni całą produkcję– kontynuuje Arto Liimatainen.
Liimatainen myśli już o kolejnych usprawnieniach, w ramach których cyfrowy bliźniak fabryki i symulacje procesów byłyby wykorzystywane zarówno do testowania nowej produkcji, jak i do wdrażania w funkcjonowanie zakładu nowych specjalistów.
Słodko, prawda? ;)