WDX zajmuje się kompleksowym wyposażaniem magazynów. Realizowana dzięki rozwiązaniom firmy optymalizacja powierzchni magazynowej oraz usprawnienie obsługi załadunku i rozładunku towarów pozwalają przedsiębiorstwom logistycznym znacznie obniżyć koszty i zwiększyć efektywność działania. Ważnym przykładem wdrożenia w tym obszarze jest automatyzacja procesów i optymalizacja przestrzeni magazynowej w firmie AMPLUS.
AMPLUS jest jednym z czołowych polskich producentów oraz dystrybutorów świeżych owoców i warzyw. Efektywne wykorzystanie powierzchni magazynowej i ograniczenie kosztów operacyjnych w tym obszarze ma kluczowe znaczenie dla konkurencyjności firmy. Początkowo AMPLUS magazynował wszystkie palety w jednej warstwie, a tylko niektóre produkty mogły być układane jedna paleta na drugiej. Z czasem, konieczne stało się bardziej efektywne wykorzystanie powierzchni magazynowej. Aktualnie w większości pomieszczeń stosowane są 4 poziomowe regały, co zwiększa możliwości magazynowe 3-4 krotnie, ale wymaga zastosowania specjalizowanych urządzeń pozwalających tę przestrzeń maksymalnie wykorzystać i działać w sposób automatyczny, usprawniający procesy logistyczne.
Wydajniejsze zarządzanie magazynem
Realizacja automatyzacji magazynu w firmie AMPLUS powierzona została firmie WDX. Decyzja o wdrożeniu rozwiązania zapadła na początku maja 2020. Po dokonaniu wszelkich uzgodnień w połowie czerwca tego samego roku WDX rozpoczął produkcję urządzeń dla AMPLUS. Wdrożenie zakładało dwa etapy realizacji, z których pierwszy zakończył się 15 sierpnia, a drugi 15 października. Magazyn blokowy przeznaczony dla około 5 tys. miejsc paletowych obsługuje obecnie 18 platform radioshuttle zaprojektowanych i wyprodukowanych przez WDX. Instalacja ta znajduje się w chłodni, gdzie kontrolowana temperatura oscyluje w okolicach 7°C.
Nasz magazyn początkowo obsługiwany był za pomocą ręcznych wózków paletowych. Wraz z inwestycją w technologie wdrażane przez WDX udało się wprowadzić nowoczesne rozwiązania. Dzięki temu część operacji wykonywanych wcześniej manualnie jest obecnie realizowana przez wózki widłowe, a wewnątrz regałów przez wózki Q-Shuttle.Rafał Klimczyk, kierownik ds. utrzymania ruchu w firmie AMPLUS.
Magazyn AMPLUS wyposażony został w system regałowy przystosowany do zastosowania akumulatorowych platform Q-Shuttle.
Platformy te wykorzystywane są do automatycznego transportowania palet na konkretne miejsca wewnątrz regałów. Wyzwalanie pracy poszczególnych platform odbywa się poprzez system bezprzewodowej komunikacji radiowej. Uprawnieni pracownicy aktywują przejazdy konkretnych platform z poziomu tabletu wyposażonego w dedykowaną aplikację. To rozwiązanie pozwala optymalnie zsynchronizować automatyczną pracę platform Q-Shuttle z pracą wózków widłowych kierowanych przez operatorów.
Dzięki tym elementom możliwe jest bezpieczne przemieszczanie się urządzeń Q-Shuttle z paletami. Dodatkowo, aby uniknąć groźnych incydentów, w każdej z platform znajduje się niezależny system bezpieczeństwa.
Największym wyzwaniem projektowym była konieczność dostosowania rozwiązania do dwóch rodzajów palet – 1200x800 mm oraz 1200x1000 mm. Wymagane było zastosowanie dedykowanych regałów oraz wózków Q-Shuttle do każdego typu palety. 12 wózków jest przystosowanych do palet EURO, a pozostałe 6 – do drugiego typu palet.Robert Misztal, Menedżer Logistyk w WDX.
Platformy Q-Shuttle pracują w sześciu z siedmiu komór chłodniczych. W ostatniej komorze planowane jest zastosowanie w pełni zautomatyzowanego rozwiązania opartego na dotychczasowych regałach i platformach Q-Shuttle, uzupełnionego o automatyczną windę oraz wymagane transportery, co dodatkowo uprości proces transportu towaru i odciąży wózkowych. Magazyn aktualnie nie posiada sytemu zarządzania WMS (ang. Warehouse Management System), jednak jego wdrożenie rozważane jest w przyszłości.
W zastosowanym rozwiązaniu wykorzystano sterowniki PLC Siemens SIMATIC S7-1500F, które odpowiadają za automatyczną pracę każdej z platform oraz realizują funkcje bezpieczeństwa, m.in. E-stop. Komunikacja radiowa jest możliwa za pomocą przemysłowych urządzeń sieciowych SCALANCE.
- Z firmą Siemens współpracujemy od dłuższego czasu. Jest ona dostawcą technologii stosowanej w większości naszych rozwiązań automatycznych. W przypadku realizacji dla AMPLUS, firma Siemens dostarczyła komponenty najnowszej generacji i służyła pomocą na każdym etapie ich wdrożenia, rozwiązując na bieżąco wszelkie występujące kwestie mające wpływ na efekty końcowe przedsięwzięcia. Współpracujemy z Siemensem, ponieważ jest dobrym, doświadczonym i zaufanym partnerem o zasięgu globalnym, którego jako dostawcę rozwiązań preferujemy zarówno my, jak i większość naszych klientów – mówi Robert Misztal.
- Rozwiązania Industry 4.0 pozwalają firmom optymalizować posiadane zasoby i obniżać koszty. Jako Siemens jesteśmy w stanie dostarczyć komplet urządzeń wykorzystywanych do automatyzowania magazynów, poczynając od napędów elektrycznych SINAMICS i motoreduktorów SIMOGEAR, poprzez urządzenia sieciowe SCALANCE, a kończąc na zaawansowanych sterownikach SIMATIC i komputerach przemysłowych SIMATIC IPC. Wszystkie urządzenia stanowią jedną spójną platformę automatyki, co znacznie upraszcza i skraca proces wdrożenia tych rozwiązań przez klientów. Bardzo istotnym z punktu widzenia tego projektu aspektem była odporność urządzeń elektronicznych na niskie temperatury panujące w chłodni – oferowane przez nas urządzenia mogą pracować w temperaturach nawet od -40°C do +70°C – dodaje Maciej Gryczewski, odpowiedzialny za współpracę w zakresie intralogistyki w firmie Siemens.
Korzyści z wdrożenia
Do najważniejszych korzyści z wdrożenia należy optymalizacja przestrzeni magazynowej oraz obniżenie kosztów ogólnych prowadzenia magazynu. W wyniku automatyzacji przepustowość magazynów wzrosła o 30-40%. AMPLUS ponosi także niższe wydatki dzięki ograniczeniu zużywanej energii, zmniejszeniu liczby osób obsługujących magazyn oraz ograniczeniu liczby urządzeń wymagających częstego serwisowania, takich jak wózki widłowe. Nie bez przyczyny wdrożenie zostało zrealizowane w nowym magazynie typu chłodnia. Właśnie w przypadku tak kosztochłonnych pomieszczeń najbardziej widoczne są korzyści ekonomiczne wynikające z automatyzacji.
Koszt metra kwadratowego pomieszczenia chłodniczego przekracza wielokrotnie cenę metra kwadratowego zwykłej powierzchni magazynowej, dlatego najważniejszym i największym wyzwaniem jest maksymalne wykorzystanie pojemności składowania i uzyskanie najwyższej możliwej wydajności procesów. Z uwagi na temperaturę zaproponowaliśmy w AMPLUS zabudowę w górę z użyciem regałów blokowych z powłoką cynkową.Robert Misztal
Dalsza automatyzacja magazynu
- W przyszłości możliwe jest stworzenie magazynu o jeszcze wyższym stopniu automatyzacji. Planowana jest rozbudowa magazynu o windy transportowe oraz system moverów połączonych z wózkami Shuttle. Dodanie wymaganych transporterów rolkowych oraz dołożenie nadrzędnego systemu sterowania magazynem pozwoli całkowicie zautomatyzować wszystkie czynności – twierdzi Robert Misztal.
W efekcie tych modyfikacji możliwe będzie autonomiczne przemieszczanie palet w całej objętości regałów magazynowych oraz wyeliminowanie przestrzeni koniecznych do poruszania się wózków widłowych. Tym samym zwiększona zostanie przestrzeń magazynowa. Ten w pełni zautomatyzowany magazyn zarządzany będzie z centralnego systemu, w którym praca wózków kierowanych przez ludzi zostanie ograniczona do minimum.
