Od drewna do papieru – niezawodność produkcji
Condition Monitoring System – CMS – zapewnia ochronę urządzeń obsługujących proces produkcji w firmie Estonian Cell
Znajdująca się w północnej Estonii celulozownia Estonian Cell to jedyny tego rodzaju zakład w tym kraju, w którym jako surowiec do produkcji wykorzystuje się osikę. Aby zminimalizować przestoje w pracy linii produkcyjnej oraz obniżyć koszty obsługi serwisowej i konserwacji, firma zdecydowała się na zastosowanie niezawodnego systemu monitorowania stanu poszczególnych urządzeń, zapewniając stały monitoring pracy najważniejszych elementów mechanicznych stosowanych podczas procesu wytwarzania.
O firmie AS EstonianCell
Wielkość produkcji firmy to około 170 000 ton masy celulozowej rocznie, która w całości jest eksportowana. Firmę na tle konkurencji wyróżnia bardzo przyjazny dla środowiska proces produkcji. Estonian Cell z siedzibą w północnej Estonii należy do austriackiej grupy Heinzel i zatrudnia 94 pracowników. Kolejnych 500 pracowników zatrudnionych jest w firmach powiązanych, działających w ramach łańcucha wartości producenta.
Celulozownia firmy Estonian Cell została uruchomiona w 2006 roku i jak dotąd jest to druga co do wielkości inwestycja w estońskim przemyśle. Firma produkuje wysokiej jakości masę celulozową, zwaną bieloną masą chemo-termomechaniczną (ang. bleached chemi-thermo mechanical pulp -BCTMP), która dostosowana jest do wymagań klientów firmy i wykorzystywana w wytwarzaniu szerokiej gamy produktów papierniczych, w tym papieru do drukowania i papierów specjalistycznych.
Cechą, która wyróżnia celulozę wytwarzaną przez firmę Estonian Cell jest to, że składa się ona głównie z drewna pochodzącego z miejscowych drzew topoli osiki. To niskogatunkowe drewno w przeszłości było rzadko używane do produkcji papieru. Dzięki uruchomieniu jedynej w Estonii celulozowni wykorzystującej ten surowiec, możliwe jest przetwarzanie przez Estonian Cell prawie wyłącznie drewna topoli osiki, zamiast droższych materiałów.
Efektem takiego podejścia jest masa celulozowa wysokiej jakości, przyjazny dla środowiska proces produkcji i optymalna wydajność.
Zoptymalizowanakonserwacja predykcyjna
Firma Estonian Cell eksportuje 100 procent wytwarzanej masy celulozowej, z czego około 75 procent trafia do klientów europejskich, a 25 procent do klientów azjatyckich.
Aby w jak najbardziej elastyczny sposób dostosować produkcję do wymagań rynku, zagwarantować niezawodne dostawy masy celulozowej swoim klientom oraz zapewnić wysoce efektywne wykorzystanie linii produkcyjnych przez całą dobę, firma Estonian Cell rozpoczęła poszukiwanie narzędzia do monitorowania stanu poszczególnych urządzeń w celu optymalizacji konserwacji predykcyjnej.
Zadaniem systemu miało być automatyczne monitorowanie danych gromadzonych przez czujniki umieszczone w krytycznych elementach systemu i przekazywanie zespołowi serwisowemu wczesnego ostrzeżenia w przypadku jakichkolwiek odchyleń wskazań tych czujników.
W ofercie firmy Siemens Estonian Cell znalazła to, czego szukała. Obie firmy cieszą się udaną i długotrwałą współpracą: estońska firma od wielu lat korzysta z produktów oferowanych przez Siemensa, w tym systemu SIMATIC PCS 7 wykorzystywanego jako nadrzędny system sterowania procesem produkcji masy celulozowej, systemu SIPAPER do automatyzacji procesu produkcji oraz systemu wizualizacji procesów SIMATIC WinCC w zakresie instalacji uzdatniania wody i produkcji własnej biogazu.
Obecnie system monitorowania stanu poszczególnych urządzeń SIPLUS CMS1200, we współpracy z modułem SM1281 i sterownikiem SIMATIC S7-1200, zapewniają ciągłe nadzorowanie stanu ważnych elementów mechanicznych.
Automatyczne monitorowanie zamiast ręcznej kontroli
Siiri Lahe, Dyrektor Finansowy w firmie Estonian Cell, miała jasny obraz tego, co nowe rozwiązanie powinno zapewnić w zakresie udoskonalenia konserwacji predykcyjnej:
„Naszym celem było skrócenie czasu przestojów w pracy naszej linii przeznaczonej do produkcji masy celulozowej BCTMP i obniżenie naszych kosztów ponoszonych z powodu wadliwych elementów systemu. Chcieliśmy osiągnąć te cele poprzez ciągłe monitorowanie stanu poszczególnych urządzeń systemu i bardziej efektywną analizę danych.”
Dla firmy Estonian Cell oznaczało to, że ręczną lub wizualną kontrolę poszczególnych parametrów krytycznych, takich jak wibracja i temperatura, przeprowadzaną wcześniej na liniach produkcyjnych w nieregularnych odstępach czasu, należało zastąpić bardziej efektywnym i niezawodnym rozwiązaniem.
W pierwszym kroku wdrożono system monitorowania stanu poszczególnych urządzeń SIPLUS CMS1200, a na wybranych silnikach i innych kluczowych elementach systemu zainstalowano czujniki temperatury i wibracji.
Sergiej Hramtsov, Kierownik ds. Automatyki w firmie Estonian Cell, wyjaśnia korzyści uzyskane w wyniku zastosowania nowych czujników:
„Dzięki ciągłemu monitorowaniu czujniki te dostarczają nam obszernych, szczegółowych danych na temat wydajności linii produkcyjnej. System SIPLUS CMS1200 automatycznie przeprowadza rozszerzoną analizę danych przekazywanych przez czujniki i wysyła wczesne ostrzeżenia personelowi serwisowemu w przypadku występowania odchyleń od normy.”
Największa korzyść: rozwiązanie umożliwia firmie Estonian Cell optymalne zorganizowanie niezbędnych działań konserwacyjnych z wyprzedzeniem, co zapobiega występowaniu nieplanowanych przestojów w pracy.
Jeden system, wiele korzyści
Ciągłe monitorowanie i bardziej efektywna analiza danych na potrzeby konserwacji predykcyjnej pomogła obniżyć koszty obsługi serwisowej i utrzymania w firmie Estonian Cell. Ponadto, firma osiąga korzyści dzięki większej dostępności instalacji, ponieważ potencjalne awarie wykrywane są z wyprzedzeniem i można ich uniknąć. Od momentu jego instalacji system monitorowania stanu poszczególnych urządzeń umożliwił już wykrycie, na podstawie sygnałów wibracyjnych, znacznych odchyleń parametrów pracy silnika. Dzięki szybkiemu podjęciu interwencji firma zapobiegła katastrofalnym uszkodzeniom silnika.
„Te wstępne wyniki pracy systemu SIPLUS CMS1200 – mówiąc w przenośni – uratowały życie tego silnika. Oznacza to, że nasza inwestycja w system monitorowania stanu poszczególnych urządzeń już się zwróciła.”- Olev Kaarlõp, Kierownik ds. Obsługi Serwisowej i Konserwacji
