A pandemia e a indústria 4.0

A pandemia mudou radicalmente a procura global por determinados produtos como, por exemplo, produtos médicos, farmacêuticos, de higiene ou aqueles que a população mais passou a comprar por se encontrar em casa, como tablets ou PC’s para os filhos poderem seguir as aulas à distância, e os pais poderem também trabalhar a partir de casa. O setor industrial teve de lidar com estas mudanças bruscas e inesperadas, praticamente do dia para a noite.

 

As empresas que já tinham automatizado e digitalizado os seus processos foram capazes de reagir muito mais rapidamente e com maior flexibilidade a estas novas circunstâncias. Os processos digitais e automatizados têm outra importante vantagem: cada passo da produção que é controlado automaticamente ou mapeado digitalmente gera muitos dados. Uma única fábrica pode originar mais de 2,000 terabytes de dados por mês. Esta informação oferece possibilidades infinitas para a produção industrial. Aqueles que efetivamente explorarem este vasto fluxo de dados serão capazes de reagir a todos os desafios e mudanças de forma flexível, rápida e mais bem-sucedida. E isto aplica-se tanto a unidades de produção já com uma longa história, como a unidades completamente novas.

 

Neste âmbito estivemos à conversa com Luis Bastos, responsável pela Digital Industries na Siemens Portugal para perceber qual tem sido a estratégia da Siemens e quais os impactos que tem sentido ao longo da pandemia.

Na perspetiva da Siemens, a Indústria 4.0 em Portugal é uma realidade ou ainda um longo caminho a percorrer?

É um caminho, inevitável, que está a ser percorrido, mas ainda não chegámos à meta. A digitalização e automação por si só não são suficientes para que o sector industrial se adapte ao mundo complexo e em constante mudança em que vivemos. Existe outro fator determinante: a colaboração. Entre empresas, de diferentes dimensões, academia, associações industriais, Governos, unidades industriais…

 

Por isso é que a Siemens lançou há alguns anos, a nível mundial, o ecossistema MindSphere, com diversas soluções para cloud-computing, e está neste momento a investir noutra tecnologia que vai possibilitar uma forma completamente nova de analisar os dados recolhidos no chão de fábrica, através de edge-computing.

 

Em Portugal esta estratégia tem-se materializado através da criação de centros de experimentação para a Indústria 4.0. Já temos dois, um em Alfragide e outro no Freixieiro. Estes centros de experimentação têm como principais objetivos capacitar recursos humanos, desenvolver as suas competências digitais, bem como apoiar diversas entidades, como start-ups ou universidades, no desenvolvimento de novas soluções para a indústria.

 

 

Na Siemens houve uma maior procura de soluções de automação neste último ano? Quais são essas soluções?

Sim, houve acima de tudo não só procura, mas demonstrações de interesse pelas mais recentes soluções de automação e pelas tecnologias que começaram a emergir no âmbito da digitalização (Edge, Cloud based, 5G, Manufatura aditiva, etc.). Exemplo disso foi a boa adesão aos webinars/techtalks que a Siemens realizou desde o início da pandemia, bem como as reuniões dedicadas a estas temáticas que foram e estão a ser realizadas desde o ano passado. As soluções que a Siemens tem para esta área estão reunidas no portefólio Digital Enterprise. Este inclui soluções de automação, software e novas tecnologias digitais, tais como o 5G industrial ou tecnologias edge.

Quais são os grandes desafios da indústria no período pós-pandemia e que oportunidades pode este contexto trazer?

A pandemia provou algo muito relevante ao mundo: o futuro dificilmente pode ser planeado. Mas, no contexto industrial, também mostrou o quão importante foram algumas empresas terem já os seus processos digitalizados e automatizados, permitindo que reagissem com rapidez e eficiência a alterações na procura e a todos os desafios que o último ano lançou ao sector.

 

A capacidade de combinar os mundos reais e virtuais tem vindo a revelar-se um fator de sucesso decisivo na indústria, uma vez que permite às empresas do setor operarem com mais eficiência e flexibilidade.  As tecnologias de informação permitem reconhecer padrões recorrentes e identificar paragens iminentes nas máquinas, ajudam a perceber se um determinado equipamento vai precisar brevemente de manutenção ou se está a ter um consumo excessivo de energia. Esta informação proveniente do chão de fábrica é muito importante e, se tratada convenientemente, pode influenciar decisões muito relevantes:  como uma nova linha de produção deve ser concebida de forma a apresentar melhores resultados; como um produto pode ser desenhado de forma a acelerar a sua introdução no mercado; ou onde estão as maiores poupanças potenciais de energia numa fábrica.

 

Para além das oportunidades criadas pela digitalização, que tenho vindo a mencionar, acredito que trará oportunidades também ao nível da sustentabilidade. Este é o momento certo para que este sector reduza significativamente a sua pegada ambiental e para que consuma muito menos recursos. É importante não esquecer que, segundo a Agência Internacional de Energia, a indústria é responsável por um terço do consumo mundial de energia. Por isso, também este sector deve rumar à descarbonização e procurar reduzir consideravelmente as suas emissões de CO2. A Siemens está a fazer isso mesmo nas suas próprias fábricas, o que contribuiu para que, a nível global, conseguíssemos reduzir a nossa pegada de carbono para metade entre 2014 e 2020. E estamos também a apoiar muitos dos nossos clientes a percorrer esse caminho com as nossas tecnologias.

Tem algum case nacional no contexto da pandemia que possa revelar?

Sim, temos vários, mas posso destacar um projeto que desenvolvemos com uma PME nacional, a APINEQ, para produção de máscaras. A APINEQ é uma empresa especializada em engenharia de controlo de processos e automação industrial que, em 2020, face à pandemia, necessitou de reinventar o seu modelo de negócio. Assim, passou a fabricar máquinas para produção, em alta cadência, de máscaras cirúrgicas, para dar resposta às necessidades da população portuguesa e, para exportação.

 

A nova máquina recebeu equipamento Siemens de alta precisão, para garantir a qualidade,flexibilidade e eficiência, exigidas no competitivo mercado internacional. Fornecemos os controladores S7-1500, webservers, as interfaces HMI, os servo-motores assíncronos e respetivos acionamentos G120C, com interface Profinet. A APINEQ superou assim com sucesso os períodos críticos de contenção, abrindo a sua produção a novos mercados, com potencial crescente de exportação.

Balanço feito, Portugal está no bom caminho no que concerne à Indústria 4.0. Exemplo disso é facto de na edição de 2022 da Hannover Messe, Portugal será o país parceiro na maior feira mundial da indústria, com o mote “Portugal Makes Sense”. A Siemens tem uma longa tradição de participação nesta feira, onde procura ter sempre uma presença de destaque, e apresentar uma grande variedade de produtos e soluções inovadoras. A edição do próximo ano será particularmente relevante para a empresa e daqui sairão, com certeza, boas oportunidades para muitas indústrias portuguesas.