Smart produktion i uppkopplad fabrik – världsklass SKF

Produktionsflödet är helt unikt inom lagerbranschen och utgör en ny tillverkningsstandard för SKF som kommer att replikeras till flera fabriker inom koncernen. Tanken är att utnyttja tillverkningskapaciteten än mer effektivt och öka flexibiliteten och produktiviteten.

Automationsgraden är hög, maskiner och utrustningar kapabla. Alla bearbetande maskiner har Siemens högpresterande CNC-styrsystem som standard.

– Vi vill ha ändamålsenliga processer som är säkra, stabila och flexibla för att få en effektiv produktion med hög kvalitet. Därför satsar vi på automation med modern och beprövad teknik. Genom hög automationsgrad och bra arbetsmiljö skapar vi en bra produktivitetsutveckling.

SKF följer Siemens standardiserade Translinekoncept, en projektmanual för hårdvaru- och mjukvarustandardisering för operatörsgränssnittet för CNC-styrningen, och följer även Siemens projekthandbok för hela produktionsenheten.

– Vi vill ha en modern produktionssajt och förlitar oss på framtidssäker teknik.

Regelbundna avstämningar görs med Siemens om vilka nyheter som har kommit och vad som behöver läras. SKF:s service- och underhållsavdelning går kontinuerligt på Sinumerik- och Simaticutbildningar, som ordnas genom Siemens utbildningscenter Sitrain.

– SKF är också väldigt duktiga på att delta på våra workshoppar och frukostträffar och på så sätt hålla sig uppdaterade, säger Nina Rabe, försäljningsingenjör på Siemens.

Stora projekt pågår nu på flera fabriker i Europa, Nordamerika och Asien för att replikera den världsklassiga Göteborgsfabriken.

– 2017 hade vi över 3 000 besökare som kom för att titta på anläggningen, säger Jan Ek, som var technical lead för projektet och den som ansvarade för att driva digitaliseringen. 

På ringarna sätts läs- och skrivbara rfid-taggar med mått och annan information som behövs. Efter montering lasermärks rullagren med datamatrixkod med unikt id-nummer. Därefter rostskyddas de, plastas in och åker beroende på vikt till en kartong- eller trälådemaskin. Robotar lastar ned dem och kartongerna märks – allt automatiskt så klart.

Ur miljösynpunkt försöker SKF minska tryckluftsanvändningen i bearbetningen. Planslipen i första stationen använder bara servo och ingen pneumatik.

– Elektromekaniska lösningar gör det möjligt att plocka bort onödiga energiförluster i form av läckande tryckluftssystem och ineffektiv hydraulik. Inom svensk industri idag finns det väldigt många system som drivs av hydraulik eller tryckluft, system som är omoderna både när det gäller energieffektivitet och miljöaspekter. Det är inte ovanligt med läckageförluster på 20–50 procent i ett tryckluftssystem. Tryckluft är dessutom kostsamt och energikrävande att framställa. Enbart på SKF:s anläggning i Göteborg kostade tryckluftsförbrukningen förut nio miljoner kronor per år. Hela 40 procent av detta var felanvänd luft i form av läckage och feltryck. Det som är bra är att både tryckluft och hydraulik kan ersättas med elektromekanik, som jämfört med tryckluft kan minska energiförlusterna med upp till 90 procent och jämfört med hydraulik med cirka 50 procent. Elektromekaniska lösningar är framtiden, säger Jan Ek.

– SKF:s teknikutveckling syftar till att minska våra produkters miljöpåverkan under hela livscykeln, både i våra egna och i våra kunders verksamheter. Att kunna göra svensk industri smartare, bättre och mer effektiv är fantastiskt. Vi vill verka för en hållbar utveckling på alla plan och skapa förutsättningar för att kunna lämna över jordklotet i lite bättre skick till kommande generationer. Det är otroligt roligt att få vara med och göra skillnad, säger Jan Ek.